U N I V E R S I D A D  T E C N O L Ó G I C A  N A C I O N A L
F A C U L T A D  R E G I O N A L  R E S I S T E N C I A

BIOETANOL ANHIDRO A PARTIR
DE SORGO DULCE

A G O S T O  2 0 2 2

INGENIERÍA QUÍMICA
PROYECTO FINAL - INTEGRACIÓN V

DOCENTES:
ING. SIRTORI, NORBERTO

ING. GARCÍA, FABIÁN
ING. SEQUEIRA, DANIEL

AUTORES:
BABICH, PABLO

VALLEJOS, ALEJANDRO

AlejandroVallejos
Rectangle



 

   
  ABSTRACT: 

 
 

El siguiente proyecto final plantea el diseño y puesta en marcha de una planta 

productora de bioetanol anhidro a partir de una materia prima diferente de las 

actualmente utilizadas en el país, el sorgo dulce. Este grano generalmente es 

usado para alimento de ganado, pero tiene un potencial importante para la 

producción de etanol debido a su alto contenido de azúcares. A su vez, es un 

tipo de cultivo muy resistente a ambientes adversos. Lo que lo hace altamente 

atractivo para su explotación. 

Además, dentro de este trabajo se encuentra un análisis del mercado nacional 

de biocombustibles y la reglamentación vigente que promueve el uso de estos. 

Estos factores, en un primer momento, parecen generar un ambiente propicio 

para este tipo de proyecto. Luego, en el apartado de ingeniería se demuestra, 

mediante el cálculo y dimensionamiento de los equipos, que con la tecnología 

existente es posible la producción del etanol a partir de este grano. 

Ya al final de este informe, se observa que no es viable la instalación de la 

planta con las condiciones planteadas. Este resultado no es sorpresa, debido 

a la falta de expertise de los autores en cuestiones económicas y/o a 

estimaciones erróneas en el costo de insumos, equipos e inversiones de otro 

tipo. 

Aun así, se logra el cumplir con el espíritu de este trabajo final de grado: aplicar 

los conocimientos adquiridos durante la carrera, demostrar la capacidad e 

ingenio de los autores para sentar las bases de la explotación de esta fuente 

renovable con un gran potencial para la producción de biocombustible. 
 



 

1 
 

AGRADECIMIENTOS: 

A nuestras familias, por ser nuestro apoyo incondicional durante el transcurso de 

la carrera.  

A nuestros amigos y compañeros, por los momentos compartidos en todo este 

tiempo, los cuales recordaremos por el resto de nuestras vidas.  

A la Universidad Tecnológica Nacional, Facultad Regional Resistencia, por ser 

nuestro hogar y brindarnos los recursos para poder formarnos como 

profesionales.  

A los profesores de toda la carrera, por compartir sus conocimientos, 

experiencias y dotarnos de las herramientas necesarias para poder 

desempeñarnos como Ingenieros.  

Y, finalmente, agradecemos a todas las personas que fueron parte de este 

camino y nos ayudaron a llegar a nuestra meta. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



ÍNDICE



 

2 
 

INDICE: 

1- Síntesis………………...…………..………..……………………..……………….4 

2- Estudio de mercado………………..…………………………….………………..8 

3- Localización………..……………………………..……………………………….29 

4- Ingeniería…………..………………………………………………….…………..34 

5- Organización…………………………..…………………………………………197 

6- Costos……………..………………………………………...……...……………204 

7- Inversiones……...………………………………………………………………..224 

8- Financiamiento…………………………………………………..……………....233 

9- Resultados……………………………………………………………...……….235 

10- Conclusiones……………………………………………………………………242 

Bibliografía……………….……………………………………………….…………244 

Anexo Láminas…………….………………………………………….…….………248 

Anexo Folletos…………………..……………………………………….………….257 

 

 

 

 

 

 

 



 

3 
 

INDICE ANEXOS: 

ANEXO LÀMINAS: 

Planimetría general – Vista superior de la planta…………………….……………1 

Planimetría general – Vista interior de la planta……………………………………2 

Área productiva, equipos y conducciones principales – Vista superior ……….3 

Área productiva, equipos y conducciones – Vista transversal…………..………..4 

Área productiva, equipos y conducciones auxiliares H20 – Vista superior……..5 

Área productiva, equipos y conducciones auxiliares vapor – Vista superior…....6 

Plano eléctrico ………………….……………………………………………………..7 

Plano unifilar eléctrico ………………………………………………………………..8 

Plano del fermentador diseñado.…………………………………………………….9 

ANEXO FOLLETOS: 

Agitadores Industriales……………………………………………………………1 

Transportadores de sólidos………………………………………………………2 

Bombas centrífugas……………………………………………………………….3 

Torre de enfriamiento……………………………………………………………..4 

Compresor centrífugo……………………………………………………………..5 

Válvula reductora…………………………………………………………………..6 

Centrifuga…………………………………………………………………………..7 

Tanques de combustible………………………………………………………….8 



CAPÍTULO 1:
SÍNTESIS



 

4 
 

CONSIDERACIONES SOBRE EL PROYECTO: 

El presente proyecto es un estudio de prefactibilidad de un emprendimiento 

industrial que se realiza con objetivos didácticos a los efectos de integrar los 

conocimientos adquiridos por los alumnos en el trayecto de la carrera y de 

ejercitar a los alumnos en la aplicación de un esquema de trabajo estructurado. 

Respecto de un estudio de prefactibilidad real se marcan las siguientes 

diferencias principales:  

- Dado que los alumnos deben aplicar conocimientos adquiridos en las 

asignaturas de procesos y operaciones se les solicita un tratamiento más 

profundo en el aspecto de la ingeniería de producción.  

- Los temas que no son de la incumbencia de la profesión se tratan con 

menor profundidad, tal el caso de los estudios de mercado y de 

comercialización.  

- Se hace énfasis en los criterios con que los alumnos aplican los 

conocimientos adquiridos, a la vez de desarrollar algunos conocimientos 

nuevos. En los proyectos puede haber errores o faltantes ya que no se 

pretende una evaluación real.  

- Los valores de precios de insumos y productos son estimados y pueden 

ser diferentes de los reales.  

- Los valores de las inversiones (precios de equipos, instalaciones y otros) 

son estimados, en algunos casos los márgenes de error pueden ser altos. 

- Los tiempos de ejecución del proyecto (año= 0) son estimados en algunos 

casos con posibles márgenes de error altos.  

- Por lo tanto, los resultados económicos no pueden tomarse como 

definitivos. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



 

5 
 

1 - SÍNTESIS: 

1.1 - BREVE RESEÑA DEL PROYECTO:  

El proyecto de inversión se basa en el estudio de la factibilidad de instalación de 

una planta de producción de bioetanol anhidro a partir de sorgo dulce. Con esta 

materia prima se obtiene un producto de igual calidad que el generado por medio 

de las fuentes tradicionales utilizadas en el país, brindando un valor agregado a 

la materia prima de la región. 

1.2 - MERCADO, PRODUCCIÓN Y VENTAS:  

1.2.1 - ORIENTACIÓN BÁSICA DEL MERCADO A SERVIR: 

El bioetanol anhidro procedente de fuentes renovables, en nuestro país, es un 

producto de demanda intermedia, destinado principalmente al mercado 

productor de alconaftas, el cual lo utiliza para cortar la nafta y de este modo, 

obtener un producto más amigable con el medio ambiente. 

La totalidad del bioetanol producido será destinado al mercado local, 
puntualmente a las compañías mezcladoras que se encuentran ubicadas en 
Barranqueras y Pto. Vilelas. 
 
1.2.2 - VOLÚMENES DE PRODUCCIÓN PREVISTOS Y PROGRAMA DE 

PRODUCCIÓN: 

La planta iniciará generando 1.060 toneladas anuales de bioetanol anhidro y se 

consideran aumentos anuales de producción alcanzando, en diez años, el 

equivalente a 2.126 toneladas, es decir, duplicar la producción en dicho periodo 

de tiempo.  

1.2.3 - FUENTES DE SUMINISTRO ACTUALES DE LOS PRODUCTOS:  

Actualmente, en el país existen 18 empresas productoras de bioetanol, de las 

cuales 12 lo producen en base a caña de azúcar y las 6 restantes lo hacen en 

base a maíz. 

1.3 - FACTIBILIDAD TÉCNICA Y RECURSOS: 

1.3.1 - BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: 

El proceso productivo de bioetanol anhidro a partir de sorgo inicia con la 

recepción del cereal. El grano, que llega a la planta transportado por camiones, 

es descargado y se le realiza una limpieza. Una vez limpio, se transporta, 

mediante un sistema conjunto de tornillos sin fin y transportadores de cadenas, 

hacia silos de almacenamiento.  

El proceso propiamente dicho inicia con la molienda del grano. El sorgo es 

alimentado a un molino de martillos donde se reduce su granulometría, hasta 

obtener harina de sorgo, la cual es enviada hasta tanques de agitación. En estos, 



 

6 
 

la harina se mezcla con agua y posteriormente es sometida a una operación de 

cocción y licuefacción, con el fin de exponer el almidón que contiene. 

Acto seguido, la mezcla es transportada a grandes tanques con el fin de convertir 

el almidón en glucosa, mediante la adición de glucoamilasa y, posteriormente, 

someter la mezcla a un proceso fermentativo, mediante la acción de una 

levadura específica, Saccharomyces cerevisiae, la cual fermenta la glucosa 

transformándola en etanol y desprendiendo dióxido de carbono. 

El CO2 desprendido es captado, tratado y vendido como subproducto. Mientras 

que la corriente remanente de la etapa de sacarificación y fermentación, 

denominada mosto, es centrifugada para separar los sólidos presentes en la 

misma y, posteriormente, continua su camino a través de un proceso de 

purificación. 

Esta purificación se lleva a cabo mediante la utilización de dos columnas de 

destilación, donde se separan la mayoría de los constituyentes que acompañan 

al bioetanol, y un proceso de deshidratación, por medio de un tamiz molecular, 

el cual retiene el remanente final de agua, obteniendo de este modo bioetanol 

anhidro.  

 

1.3.2 - DISPONIBILIDAD DE MANO DE OBRA, MATERIAS PRIMAS, 

INSUMOS Y TRANSPORTES: 

Como se mencionó, el proceso requiere de sorgo para la generación de 

bioetanol, por ende, la planta se ubicará sobre una importante línea de 

abastecimiento nacional y, paralelamente, en las cercanías de las plantas 

generadoras de alconaftas. 

El proceso también requiere de servicios auxiliares a base de energía eléctrica, 

agua potable, servicios de telefonía e internet, reservorio hídrico y desagües 

pluviales y cloacales.  

También, el proceso requiere mano de obra calificada para el área de ingeniería, 

calidad, administración y marketing. Asimismo, se requieren operarios con nivel 

de educación básica.  

 

1.3.3 -  LOCALIZACIÓN PREVISTA:  

La ubicación elegida para instalar la industria es la provincia del Chaco. En vista 

de los resultados obtenidos a partir del análisis cualitativo por puntos, donde se 

tuvieron en cuenta distintos factores como la disponibilidad de la materia prima, 

distancia a los centros de distribución y fuentes de servicios auxiliares, se 

destaca como mejor opción instalar la planta dentro del Parque Industrial Puerto 

Tirol. 

1.4 - MONTO DE INVERSIONES Y RESULTADOS ESPERADOS:  

1.4.1 INVERSIONES TOTALES DEL PROYECTO:  

Se requiere una inversión inicial de AR$ 275.009.363 



 

7 
 

 
Tabla 1: síntesis de calendario de inversiones - Fuente: elaboración propia 

1.4.2 - RENTABILIDAD DEL PROYECTO: 

 
Tabla 2: síntesis del análisis económico del proyecto  

Fuente: elaboración propia 
 

Al no poder determinar la tasa interna de retorno total, ni la tasa interna de retorno 
sobre capital propio durante el periodo de análisis, no es posible determinar el 
índice de palanca y, por lo tanto, no se puede evidenciar si es conveniente o no 
realizar las inversiones con créditos o simplemente con capital propio. 
Todos los resultados obtenidos permiten afirmar que el proyecto no es rentable 
para el período de análisis y para las condiciones planteadas, ya que las 
inversiones requeridas, sumadas a los costos operacionales directos e indirectos 
de producción superan los ingresos generados. 
 

1.4.3 - FINANCIAMIENTO PREVISTO:   

La inversión a realizar estará compuesta por capital propio y por capital externo, 

aportado por el Banco Mundial, el cual realiza operaciones de préstamos en 

actividades relevantes para la bioeconomía en los ámbitos de políticas 

económicas, gestión del ambiente y recursos naturales.  

El monto del crédito es de AR$ 84.991.109 y el plazo para saldar dicha deuda 

es de 9 años, con una tasa nominal anual del 20% bajo sistema de amortización 

alemán, contando con un período de gracia de 24 meses. 

 

 
Tabla 3: fuentes de financiamiento - Fuente: elaboración propia 

 

 

 

 

COSTO
TOTAL ACTIVOS 

FIJOS (AR$)

 INC. ACTIVOS DE 

TRABAJO (AR$) 

TOTAL INVERSIONES 

(AR$)

AÑO 0 273.849.394           1.159.969                  275.009.363                  

AÑO 1 11.364.160             26.110.319                37.474.480                    

AÑO 2 Y SIG. 14.820.906                14.820.906                    

TOT. PERIODO ANALISIS 285.213.554           42.091.194                327.304.748                  

CALENDARIO DE INVERSIONES

VAN (AR$) -2.729.465.072,26

VAN PROPIO (AR$) -8.088.800.222,16

TIR No aplica

TOR No aplica

EFECTO PALANCA TIR / TOR : No aplica

ANÁLISIS ECONÓMICO

CONCEPTO MONTO PORCENTAJE (%)
CAPITAL PROPIO        190.018.254 69%

CAPITAL BANCARIO          84.991.109 31%
TOTAL        275.009.363 100%

FUENTES DE FINANCIAMIENTO



CAPÍTULO 2:
ESTUDIO DE

MERCADO



 

8 
 

2 - ESTUDIO DE MERCADO Y DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO: 

2.1 - BIEN A PRODUCIR: bioetanol anhidro a partir de sorgo. 

2.1.1 - DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO A PRODUCIR:  

El bioetanol es un alcohol etílico que se presenta en condiciones normales de 
presión y temperatura como un líquido incoloro, inflamable, con sabor a quemado 
y con un olor agradable característico. Es un compuesto relativamente no tóxico, 
anticorrosivo y oxidante, el cual al mezclarse con agua en cualquier proporción 
genera una mezcla azeotrópica. 
Es obtenido a partir de la fermentación de cierto tipo de material orgánico, como 
la materia vegetal con alto contenido en celulosa o azúcares.  
El etanol y el bioetanol son químicamente indistinguibles, ambos presentan las 
mismas propiedades. Las dos diferencias que presentan entre si son la 
composición isotópica de los átomos de carbono, la cual solo puede evidenciarse 
mediante datación por radiocarbono y su fuente de origen. El etanol sintético 
proviene de materiales fósiles brutos, mientras que el bioetanol de la 
fermentación proviene de material orgánico. 
El bioetanol tiene una gran demanda por parte de industrias elaboradoras de 
productos farmacéuticos, bebidas alcohólicas, productos alimenticios de cocina 
como vinagres y acetos.  
Pero la mayor demanda se da por parte de refinerías, las cuales tienen la 
obligación, por ley, de cortar las naftas con bioetanol con el fin de entregar un 
producto menos nocivo con el medio ambiente. Es este el motivo por el cual el 
presente proyecto abordará la posibilidad de producción de bioetanol, con el fin 
de suplir la demanda que poseen dichas refinerías.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

https://www.ecured.cu/Agua


 

9 
 

 
 
2.1.2 - PROPIEDADES FISICOlQUÍMICAS Y TERMODINÁMICAS: 

 

 
Tabla 4: propiedades fisicoquímicas y termodinámicas del bioetanol – Fuente: Universidad de Sonora 
(México) 

 

2.1.3 - NIVEL DE CALIDAD Y NORMAS QUE DEBE CUMPLIR: 

El bioetanol que deberá ser mezclado en un porcentaje del doce por ciento 
medido sobre la cantidad total del producto final, con el combustible líquido 
caracterizado como nafta, en los términos del Artículo 8° de la Ley 26.093, 
deberá cumplir en su composición con las siguientes especificaciones: 

 

 

 



 

10 
 

Grupo I: 

 

Tabla 5: especificaciones del bioetanol - Fuente: Ley 26.093 (artículo 8) 

Los resultados de los ensayos del grupo I serán obligatorios para la liberación de 
las partidas de bioetanol con destino a la mezcla del combustible caracterizado 
como nafta. 

Grupo II: 

 

Tabla 6: especificaciones del bioetanol - Fuente: Ley 26.093 (artículo 8) 

Los resultados de los ensayos del grupo II serán controlados periódicamente a 
los efectos de la información estadística y podrán ser requeridos en cualquier 
momento por la autoridad de aplicación. 

- Aspecto y color: permiten evaluar la presencia de impurezas 
provenientes del proceso productivo o del transporte, así como la 
contaminación con otros productos o herrumbre. 

- Acidez total: propiedad que debe ser controlada pues refleja el poder 
corrosivo del etanol. Puede causar daños a los componentes del 
automóvil. Este parámetro debe ser evaluado, pues si el proceso 
fermentativo no es interrumpido adecuadamente después de la formación 
del etanol, este se oxidará transformándose en ácido acético. 

- Conductividad: propiedad directamente relacionada con la cantidad de 
iones presentes en el bioetanol. Cuantos más iones tenga, más conductor 
será el AEAC (alcohol etílico anhidro combustible), que puede ser más 
corrosivo y/o agresivo a los materiales del circuito de distribución del 
combustible en el automóvil.  

- Masa específica: es una medida indirecta de la proporción agua:alcohol 
existente en el combustible. Si es elevada puede indicar gran cantidad de 

PROPIEDAD MÉTODO VALOR

Densidad a 20° c, g/ml, máximo ASTM D-4052 (*) 0.7915

Etanol - más C3-05 AS % vol, mínimo ASTM D-5501-IRAM 14651 (**) 99

Alcoholes superiores C3-05, % vol, máximo ASTM D-5501 2

Metanol, % vol, máximo ASTM D-5501 0,4

Agua, % vol., máximo ASTM E203 0,6

Acidez Total (como Acético) mg/litro ASTM D-1613 30

Apariencia Visual
Límpido sin materiales 

en suspensión

Conductividad Eléctrica, uS/m, máximo ASTM D-1125 500

Azufre, ppm, p/p, máximo ASTM D-5453 10

Benzoato de Denatonio ppm, p/p mínimo Espectrofotometría de absorción UV a 410 nm 10

PROPIEDAD MÉTODO VALOR

Cobre, mg/kg, máximo ASTM D-1688 0,1

Sulfatos ppm, p/p, máximo ASTM D 7318/7319/7328 4

Gomas lavadas mg/I, máximo ASTM D-381 50



 

11 
 

agua, mientras que, si es muy baja, indica la presencia de componentes 
livianos, como metanol y aldehídos, los cuales pueden causar más 
polución al medio ambiente. 

- Grado de iones férricos y cloruros: la presencia de estos iones 
aumenta la conductividad del AEAC y refleja el poder corrosivo del 
bioetanol, especialmente el cloruro, que es muy agresivo ante los aceros 
utilizados en los motores y otras piezas en contacto con el combustible. 
El ion hierro delata la presencia de óxido de hierro, debido a los procesos 
corrosivos en equipos, líneas de transporte y almacenamiento. Puede 
causar obstrucciones en las partes móviles de los motores.  

- Grado de los iones de cobre: de especial importancia, dado que muchos 
equipos de fermentación y destilación del bioetanol pueden ser 
confeccionados en cobre, metal que es fácilmente trasportado por el 
AEAC. Cuando es agregado a la gasolina, catalizará las reacciones de 
oxidación de la formación de goma, que es un material de carácter 
polimérico, capaz de depositarse, obstruir filtros y el circuito de 
distribución de combustible. 

 

2.1.4 - TIPOS DE ENVASES: 

El bioetanol, al ser un bien intermedio no necesita de envases de tipo primario 
y/o secundario para realizar su almacenamiento, distribución y venta.  
Tras el proceso de producción, este bien es almacenado en tanques y distribuido 
en camiones de tipo cisterna.  
 
2.1.5 - SUBPRODUCTOS, DESTINO Y MERCADOS ASOCIADOS: 

Los dos subproductos que derivan del proceso de obtención del bioetanol son 
los granos de destilería y dióxido de carbono. 
Los granos de destilería son el principal subproducto de la producción de 
bioetanol a base de cereales, siendo estos los que definen las características 
nutricionales del subproducto. 
Es un desecho sólido obtenido de la fermentación y es una excelente fuente 
energética y proteica para el ganado.  
Existe una alta demanda de estos granos, ya que es ideal para dietas de 
acostumbramiento o para bajar la concentración de almidón en las raciones del 
ganado bobino, por lo que se puede destinar a consumo en feedlots.  
Mientras que, el dióxido de carbono se genera tras el proceso fermentativo. 
Normalmente las plantas de mayor capacidad de producción son las que 
procesan y aprovechan dicho gas, mientras que las de menor capacidad de 
producción no se realizan dichas inversiones. Es este el motivo por el cual se 
debería evaluar mediante un análisis económico si se justifica la inversión 
necesaria para aprovechar el CO2. 
Este gas es requerido por las industrias generadoras de productos gasificados 
como las gaseosas, las cuales utilizan el CO2 como agente gasificante, por lo 
que este será su principal destino.  



 

12 
 

 
2.1.6 - MERCADO CONSUMIDOR DEL BIEN Y TIPO DE BIEN: 

El principal mercado consumidor de bioetanol en el país es el generador de 
alconaftas. Estas se producen en empresas mezcladoras autorizadas por la 
“Secretaría de Energía de la Nación”, por lo que es un producto que cumple la 
función de bien intermedio. 
Pero también puede cumplir la función de un bien de demanda final, ya que este 
puede ser usado del mismo modo que la nafta en automóviles de motor “flex fuel” 
de forma pura. También puede ser usado en la industria química, farmacéutica, 
o también en calderas con objetivo de generación eléctrica, siendo entonces un 
producto final que puede sustituir los combustibles derivados del petróleo. 
Sin embargo, en este presente trabajo consideramos al bioetanol solo con el fin 
de ser usado en la elaboración de alconaftas, por lo que cumple la función de un 
bien de demanda intermedia. 
 
2.1.7 - BIENES COMPLEMENTARIOS: 

Generalmente, al bioetanol se lo utiliza mezclado con nafta, formado las 
alconaftas, por lo que esta es su bien complementario. 
La nafta es una mezcla de hidrocarburos alifáticos derivados del petróleo que se 
utiliza como combustible en motores de combustión interna con encendido por 
chispa convencional o por compresión. 
 
2.1.8 - BIENES COMPETITIVOS: 

En la Argentina, no existe un producto que compita con el bioetanol, ya que no 
se utiliza otro bien intermedio que no sea este para generar alconaftas. 

2.2 - MERCADOS PREVISTOS: 

2.2.1 - ÁMBITO DE ANÁLISIS: 

El proyecto está destinado a abastecer a industrias mezcladoras de nafta a nivel 
nacional, debido a lo establecido por la ley 26.093, que regula y promociona la 
producción de biocombustibles en la República Argentina.  

2.2.2 - ANÁLISIS HISTÓRICO DEL MERCADO: 

La producción de bioetanol en el mundo está mayormente concentrada en 
Estados Unidos y Brasil. En estos últimos años, estos dos son los países que 
más esfuerzos han realizado para maximizar el uso de esta energía renovable 
en los vehículos.  
Aproximadamente un 57% de la producción mundial proviene de Estados 
Unidos. En segundo lugar, Brasil representa otra gran parte de la producción de 
bioetanol con un 28%, siendo líder mundial en la producción de bioetanol de 
caña. 
Mientras que Argentina, en comparación con estos dos, solo genera el 1,1% de 
bioetanol a nivel mundial. 
 



 

13 
 

 
Figura 1: producción de bioetanol a nivel mundial - Fuente: elaboración propia 

 
En Argentina, luego de las leyes dispuestas en el año 2006/2007 sobre el corte 
obligatorio en las naftas, se pudo apreciar un notable crecimiento de esta 
industria.  
Entre los años 2009 y 2011, la producción de bioetanol ha pasado de poco más 
de 23.000 m3 anuales a poco más de 173.623 m3, lo cual corresponde a un 
crecimiento del 645%. 
En el año 2018 se produjo 1.113.781 m3 de bioetanol, mientras que para fines 
del 2019 se estima una producción anual de 1.200.000 m3 en la República 
Argentina. 
 
(*): Dato provisorio 
 

 
Tabla 7: producción de bioetanol nacional en los últimos 10 años - Fuente: elaboración propia 

 
2.2.2.1 - VOLUMEN FÍSICO PRODUCIDO: 

 

72,5

35,8

6,4 3,9 2 1,8 1,18 1,25 2,1

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Estados
Unidos

Brasil Union
Europea

China Canada Tailandia Argentina India Resto del
Mundo

M
IL

LO
N

ES
 D

E 
M

ET
R

O
S 

C
Ú

B
IC

O
S

PERIODO PRODUCCIÒN (m3)

2009 23.297

2010 124.930

2011 173.623

2012 250.489

2013 472.380

2014 671.121

2015 815.408

2016 889.945

2017 1.105.107

2018 1.113.781

2019 (*) 1.187.324



 

14 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    

2.2.2.2 - EVOLUCIÓN DE PRECIOS EN ARGENTINA: 

 

Tabla 8: Evolución de precios de bioetanol en los últimos 10 años – Fuente: Secretaría de la Nación 
Argentina 

 

PERIODO PRECIO (AR$/litro) PERIODO PRECIO (AR$/litro)

1er semestre 2009 2,18 2do semestre 2014 7,42

2do semestre 2009 2,36 1er semestre 2015 7,91

1er semestre 2010 2,64 2do semestre 2015 8,54

2do semestre 2010 2,87 1er semestre 2016 10,63

1er semestre 2011 3,09 2do semestre 2016 12,93

2do semestre 2011 3,8 1er semestre 2017 13,8

1er semestre 2012 4,2 2do semestre 2017 15,03

2do semestre 2012 4,76 1er semestre 2018 19

1er semestre 2013 5,09 2do semestre 2018 19,42

2do semestre 2013 5,77 1er semestre 2019 21,92

1er semestre 2014 7 2do semestre 2019 29,1

Gráfico  SEQ Gráfico \* ARABIC 2: Producción de 

bioetanol en la última década 
Fuente: Secretaría de Energía de la Nación 

0

200.000

400.000

600.000

800.000

1.000.000

1.200.000

1.400.000

2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
(*)

M
E

T
R

O
S

 C
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B
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Figura 2: producción de bioetanol en la última década - Fuente: Secretaría de Energía de la Nación 



 

15 
 

 
Figura 3: Evolución de precios de bioetanol en los últimos 10 años - Fuente: Secretaría de energía de la 

Nación 

 

2.2.2.3 - IMPORTACIONES Y EXPORTACIONES:  

Actualmente no se importa bioetanol a la República Argentina. Esto es producto 
de la ley 26.093, que tiene como fin promover la producción interna de este bien 
en el país y el consumo del mismo por parte de las empresas mezcladoras que 
residen en él. 
Con respecto a las exportaciones, solo un porcentaje minúsculo de la producción 
de bioetanol en la Argentina es exportado, siendo la Unión Europea el principal 
destino de dichas exportaciones nacionales, producto del “Acuerdo de 
Asociación Estratégica con la Unión Europea” que concretó el Mercosur. 
 

2.2.2.4 - DEMANDA INSATISFECHA:  

Durante el transcurso del 2019, no existió demanda insatisfecha por parte de las 
refinerías de combustibles. Según datos de la “Secretaría de Energía de la 
Nación", en el 2019 la producción de nafta en la Argentina fue de 9.150.000 m3, 
cuyo 12% de bioetanol correspondiente se encontraba por debajo de lo 
producido en el corriente año.  

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10

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30
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16 
 

 
Figura 4: participación de bioetanol en naftas y capacidad instalada en Argentina -  Fuente: Bolsa de 

Comercio de Rosario 

En el país, la participación porcentual del bioetanol se mantiene en niveles 

similares desde el año 2017. Sin embargo, el uso de la capacidad instalada se 

redujo, desde 92,5% en 2017 al 79% en 2019.  

El aumento de la capacidad ociosa se debe a la incorporación de cinco refinerías 

que incrementaron en un 16,7% la capacidad instalada nacional pero cuya 

habilitación no estuvo acompañada de un incentivo de demanda para el 

bioetanol. Por otro lado, las posibilidades de orientar al sector hacia el mercado 

externo son escasas en el corto plazo ya que el mercado estadounidense no es 

una opción y la Unión Europea continúa limitando la entrada del bioetanol por 

volumen y precio.  

 

2.2.2.5 - PRINCIPALES PRODUCTORES Y CAPACIDAD INSTALADA: 

La provincia de Córdoba es la principal productora a nivel país, acaparando un 
39% del producto. Esta provincia elabora el biocombustible utilizando maíz como 
materia prima en tres empresas situadas en las localidades de Alejandro Roca, 
Río Cuarto y Villa María.  
En segundo lugar, se ubica Tucumán, que aporta el 25% de la producción a nivel 
país, contando con ocho firmas que elaboran bioetanol localizadas en Aguilares, 
Concepción, Faimallá, La Florida, Leales, León Rouges y Villa la Trinidad, las 
cuales utilizan a la caña de azúcar como materia prima. 
El tercer lugar lo ocupa Salta, produciendo el 13% del total, también en base a 
caña de azúcar. En esta provincia hay tres empresas, ubicadas una en Campo 
Santo y los dos restantes en El Tabacal.  
El 10% del bioetanol producido en Argentina es aportado por Jujuy, mediante 
dos compañías ubicadas en La Mendieta y Ledesma, también procesando caña 
de azúcar.  



 

17 
 

En la provincia de San Luis, su parte, elabora el 8% del total, en una sola 
empresa localizada en la ciudad capital de la provincia que produce bioetanol en 
base a maíz. 
Por último, y aportando un 6% de la producción nacional, se encuentra la 
provincia de Santa Fe, en donde opera una sola firma localizada en la ciudad de 
Avellaneda que genera bioetanol a base de maíz. 

 
Figura 5:  Distribución de producción de bioetanol por provincias - Fuente: Secretaría de Energía de la 

Nación 

 
Actualmente, en el país existen 18 empresas que producen bioetanol, de las 
cuales 12 lo producen en base a caña de azúcar y las 6 restantes lo hacen en 
base a maíz. En conjunto, su capacidad instalada es del orden de 1,8 millones 
de m3 anuales, computando algunas ampliaciones de planta en curso. 
En los siguientes gráficos se listan todas las empresas productoras, localidad en 
la cual se encuentran ubicadas, insumo utilizado y cantidad total de bioetanol 
producido en el año 2018. 
 

 

Figura 6: Distribución de producción de bioetanol por empresa - Fuente: Secretaría de Energía de la 
Nación 



 

18 
 

 
 
 

 
Tabla 9: Distribución de producción de bioetanol por empresa - Fuente: Secretaría de Energía de la 

Nación 

 
2.2.2.6 - PRINCIPALES CONSUMIDORES: 

Como el presente proyecto se aboca a suplir la demanda de empresas 
mezcladoras de combustibles, solo se tomarán en cuenta a dichos 
consumidores.  
Las empresas encargadas de realizar la mezcla de combustibles fósiles con 
biocombustibles que están autorizadas por la “Secretaría de energía de la 
Nación” son: 
 



 

19 
 

 
           Tabla 10: Empresas mezcladoras habilitadas año 2019 - Fuente: Secretaría de Energía de la Nación 

2.2.2.7 - SISTEMAS ACTUALES DE COMERCIALIZACIÓN: 

La venta del producto se realizará por medio de un depósito adelantado por parte 
de las empresas mezcladoras. Esto consiste en depositar o transferir en una 
cuenta bancaria de la empresa, el total del monto del producto creándose así la 
“bolsa”, necesaria para crear la orden de provisión. 
Para que ingrese un camión transportador de tipo cisterna, el encargado de 
cargar el producto para la empresa mezcladora debe tener la orden de provisión 
correspondiente.  
 
2.2.2.8 - DISPOSICIONES OFICIALES QUE RIGEN LA PRODUCCIÓN, 

COMERCIALIZACIÓN, USOS Y PRECIO DEL BIEN: 

En los artículos de la ley 26.093 y sus resoluciones se establecen las condiciones 
mínimas y la correspondiente habilitación de plantas tanto productoras como 
mezcladoras de biocombustibles con combustibles fósiles en la República 
Argentina. Esta ley fija el porcentaje de corte (12% actualmente), los volúmenes 
anuales de producción y las especificaciones de calidad que el bioetanol deberá 
cumplir a fin de satisfacer el mercado interno para la mezcla con combustibles.  
También establece las pautas específicas para el abastecimiento del mercado 
de combustibles, indicando el régimen de regulación, promoción de producción, 

Nº REGISTRO CUIT EMPRESA DIRECCIÓN

-       Ruta Nac. 19 Km 19 - Montecristo - Córdoba 

-       Ruta Prov. 87 Km 10 - Lujan de Cuyo – Mendoza

-       Ruta Nac. 11 Km 332,5 - San Lorenzo - Santa Fe 

-       Ruta Nac. 7 y ruta 188 - Junín - Buenos Aires 

-       Ruta 22 Km. 1322 – Plaza Huincul – Pcia. De Neuquén

-       Avenida Mosconi 600 – Barranqueras – Pcia. De Chaco

-       Av. Del Petróleo Argentino Y Calle 129 – Berisso – Pcia. De 

Buenos Aires 

-       Ruta 21 Y Av. Cristiania - Gregorio De Laferrere - Pcia. De 

Buenos Aires

-       Baradero 777 - Ensenada - Pcia. de Buenos Aires

-       Calle Rizzo y Ereño – Concepción del Uruguay – Provincia de 

Entre Ríos

-       Ruta Nac. Nº 7 Km. 702 – Villa Mercedes – Provincia de San Luis

-       Av. Genova s/Nº – Dock Sud – Provincia de Buenos Aires

-          Dorrego y Diamante - Dique II - Pto. Santa Fe - Santa Fe 

-          Moisés Lebenshon y Rio Paraná - Pto. Vilelas – Chaco

-          Ruta 21 km 276 - Arroyo Seco - Santa Fe

-          Sto. Ponce S/N - Dock Sud - Buenos Aires

7 30-55025533-9  DESTILERÍA ARGENTINA DE PETRÓLEO S.A.  Sargento Ponce S/N (1871) Dock Sud - Buenos Aires

21 30-65823369-2 REFINOR S.A. Ruta Pcial 302- Banda del Rio Salí- Tucumán

88 30-70716578-9 NEW AMERICAN OIL S.A. Bouchard 468 Piso 1 "A" (1106) C.A.B.A.

93 30-59676058-5 Energía Derivados del Petróleo S.A. Av. Pte. Roque Sáenz Peña 846 Piso 5º of 503

310 30-71215690-9 REFI PAMPA S.A. Ruta 7 Km 262.700 - Junín - Pcia. de Buenos Aires

338 30-70083497-9 TRAFIGURA ARGENTINA S.A. Rodríguez Peña 660, 2| piso, C.A.B.A

345 30-69345696-3 PETROIL PETRÓLEO Y DERIVADOS S.A. Juana Manso 205, 7° Piso, C.A.B.A

364 30-71469345-6 DIVERSE FUELS S.A.
Alicia Moreau De Justo 1720 1º A (Cp 1107), Ciudad Autónoma De 

Buenos Aires.

-          Av. 18 de Julio S/N - Puerto Galván - Buenos Aires

-          Av. Ing. Emilio Mitre 574 - Campana - Buenos Aires

-          General Moscon 3898 - Pto. San Lorenzo - Santa Fe

379 30-71605877-4 Novum Energy S.A.
-          Castiglioni 2235 – Barrio Jacarandá UF 42 – Partido de Tigre – 

Provincia de Buenos Aires

YPF S.A.

3 30-50672680-4  SHELL C.A.P.S.A.

365 30-69554247-6
PAN AMERICAN ENERGY LLC, SUCURSAL 

ARGENTINA

1 30-54668997-9



 

20 
 

uso y determina un procedimiento para establecer el precio de adquisición de 
bioetanol. 

2.2.2.9 - INFLUENCIA DEL TRATADO DEL MERCOSUR EN EL MERCADO 

INTERNO. SITUACIÓN ACTUAL Y FUTURA: 

El 28 de Junio de 2019, el Mercosur logró concluir las negociaciones para la firma 
de un “Acuerdo de Asociación Estratégica con la Unión Europea”, culminando de 
este modo un proceso de negociación que se extendió durante más de 20 años. 
Dicho acuerdo comercial incluye, entre otros productos, la exportación de 
650.000 toneladas de etanol anuales desde países sudamericanos. En el texto 
del acuerdo referido al bioetanol, se acuerda que la Unión Europea importará 
450.000 toneladas libres de impuestos para usos químicos, es decir, para fines 
distintos al de su utilización en el transporte a partir de productos como 
disolventes, desinfectantes, bioplásticos o cosméticos. Dicha partida estará 
aportada por todos los países que conforman el Mercado Común del Sur, pero 
será Brasil quien realizará el mayor aporte. 
Además de esta partida anual, el acuerdo permite la entrada desde Mercosur de 
200.000 toneladas para todos los usos, incluido el combustible, aportado 
únicamente por Brasil. 
Si bien el porcentaje de aporte de bioetanol producido por Argentina en las 
exportaciones concebidas por el tratado con la UE es minúsculo en comparación 
con el porcentaje aportado por Brasil, es una gran oportunidad que fomenta el 
crecimiento del mercado interno de producción de bioetanol en el país. Además, 
existe la expectativa que al trascurrir los años, el aporte realizado por la 
Argentina aumente gradualmente. 
 
2.2.3 - DEMANDA FUTURA: 

Actualmente en Argentina, el porcentaje de corte de naftas es del 12%, pero se 

espera que aumente gradualmente con los años. Dicho crecimiento es 

impulsado por los productores de bioetanol del país y es seriamente evaluado 

por el estado, ya que los vehículos no sufrirían modificación en sus motores y 

sus garantías tampoco se verían afectadas al funcionar con un corte menor al 

25% de bioetanol.  

El Secretario de Agregado de Valor del Ministerio de Agroindustria, Néstor Rolet, 

en el 2017 dijo: “La decisión política es llegar a un corte del 25% de etanol con 

nafta, ADEFA (la asociación que nuclea a las terminales automotrices 

argentinas) nos pidió, como mínimo, que la decisión se informe con una 

anticipación de dos años por un tema de garantía de motores. 

Lo ideal sería adoptar el modelo brasileño, dado que en el vecino país tienen una 

gran experiencia en ese sentido. O también puede ser la norma estadounidense 

y comenzar a emplear el B85. Nosotros pensamos en Agroindustria que lo ideal 

sería el doble surtidor y, en cualquier caso, la decisión política es aumentar el 

corte”. 

En noviembre del 2019, Santa Fe propuso al gobierno nacional incrementar el 

porcentaje de corte de bioetanol en el combustible. Esta propuesta está siendo 



 

21 
 

seriamente evaluada por el estado debido al aumento de la capacidad ociosa de 

las empresas productoras de bioetanol.  

La misma pretende llevar el porcentaje de corte del bioetanol al 27,5% en 
etapas. De esta manera, se llegaría al modelo de mezcla que ya se utiliza en 
Brasil. 
La normativa actual, vence en 2021 por lo que es de vital importancia para el 
sector contar con una nueva norma, que regule la actividad y permita su 
desarrollo. “Argentina tiene hoy la posibilidad de dejar de importar 
combustibles, dejar de gastar nuestros dólares y tener una matriz energética 
mucho más limpia a través de los biocombustibles y eso lo tenemos que 
aprovechar como país”, afirmó Verónica Geese, secretaria de Energía de Santa 
Fe. 
Si se considera que el porcentaje de corte aumenta gradualmente hasta llegar al 

24% (con este porcentaje los motores no deberían ser modificados), pero la 

producción de nafta permanece relativamente constante durante los próximos 10 

años: 

 

 
Tabla 11: Producción de bioetanol en función al aumento del corte en la nafta - Fuente: Elaboración 

propia 

 

 

Figura 7: Producción de bioetanol en función al aumento del corte en la nafta - Fuente: Elaboración propia 

 

 

AÑO PRODUCCIÓN ESTIMADA (m
3
/año) % DE CORTE

2019 1.187.324 12%

2020 1.200.000 12%

2021 1.500.000 15%

2024 1.800.000 18%

2027 2.100.000 21%

2030 2.400.000 24%

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500.000

1.000.000

1.500.000

2.000.000

2.500.000

3.000.000

2019 2020 2021 2024 2027 2030

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22 
 

2.3 - TAMAÑO DEL PROYECTO: 

El objetivo es iniciar con una generación de bioetanol tal que satisfaga el 2,5% 
de la demanda de las compañías mezcladoras que se encuentran en 
Barranqueras y Pto. Vilelas, localidades ubicadas en las inmediaciones de la 
ciudad de Resistencia, Chaco: 

- YPF S.A.: Avenida Mosconi 600 – Barranqueras – Chaco 
- SHELL C.A.P.S.A.: Moisés Lebenshon y Rio Paraná - Pto. Vilelas – 

Chaco 
 
Estas dos combinadas, actualmente, requieren 110.000 m3 de bioetanol de 
manera anual para cubrir el 12% que requieren los combustibles que producen.  
Si consideramos una producción que se realizará los doce meses del año, 
mensualmente se deberá generar 224 m3 para cumplir con la producción 
propuesta. 
 
2.3.1 - RELACIÓN DE LA CAPACIDAD CON EL ANÁLISIS DE MERCADO: 

Considerando que se ha fijado un volumen de producción anual de 2688 m3, esto 
equivaldría a aportar un 0,25% del bioetanol que actualmente se produce en el 
país. Bajo nuestro análisis, se propone llegar a dicho nivel de producción en un 
lapso de 10 años. 

2.3.2 - POSIBILIDADES FUTURAS DE EXPANSIÓN: 

La posibilidad de expansión del proyecto está sujeta principalmente al potencial 
crecimiento de demanda que posean las empresas mezcladoras que se han 
decidido abastecer. 
De no generarse un aumento del bioetanol requerido en dichas plantas, se podría 
evaluar la posibilidad de aumentar el volumen de producción. De este modo se 
podría realizar una oferta concreta a empresas mezcladoras ubicadas en 
provincias cercanas como Santa Fe y Entre Ríos. 
 
2.4 - MATERIA PRIMA: 

2.4.1 - DISPONIBILIDAD DE MATERIA PRIMA, VOLUMEN FÍSICO 

PRODUCIDO Y PRINCIPALES LUGARES DE PRODUCCIÓN: 

En el periodo 18/19 se han cosechado 1.907.402 toneladas de sorgo en la 

República Argentina.  

Durante el periodo 19/20 varios organismos relevantes de la agroindustria 

nacional, como las bolsas de comercio de Rosario y cereales de Buenos Aires 

prevén una producción de 2.500.000 toneladas, es decir, un aumento 

aproximado del 30%.  

Las principales provincias productoras de sorgo en el país son Buenos Aires, 

Córdoba, Santa Fe, Entre Ríos, Chaco, Santiago del Estero y Formosa.  



 

23 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4.2 - PRINCIPALES PRODUCTORES Y SU CAPACIDAD INSTALADA: 

La principal producción se da en la región pampeana del país, en las provincias 

de Buenos Aires, Entre Ríos, Córdoba y Santa Fe, complementándose con la 

producción de las provincias de Chaco, Santiago del Estero y Formosa. 

A continuación, se detallan las toneladas producidas por área cosechada de 

cada una de estas provincias durante el periodo 18/19: 

 

        Figure 9: Rendimiento producción de sorgo por provincia - Fuente: Bolsa de comercio de Santa Fe  

2.4.3 - PRECIO:  

Durante enero del 2020, el precio del sorgo granifero en la Argentina rondó los 

US$140 por tonelada, lo cual equivale a $8.680 pesos en el país.  

También se debe tener en cuenta, que al precio antes mencionado hay que 

sumarle el costo de transporte, el cual varía dependiendo de la ubicación y 

distancia. 

A continuación, se presenta la evolución promedio del precio de sorgo por 

semestre de los últimos cinco años en el país: 

 

PROVINCIA ÁREA COSECHADA (Ha) PRODUCCIÓN (tn) RENDIMIENTO (tn/Ha) % DE PRODUCCIÓN

BUENOS AIRES 76.434 343.957 4,5 21,99

SANTA FE 56.530 195.790 3,46 12,52

ENTRE RÍOS 85.400 326.470 3,82 20,88

CÓRDOBA 38.018 183.616 4.83 11,74

CHACO 37.965 134.079 3,53 8,57

S. DEL ESTERO 53.770 152.185 2,81 9,73

FORMOSA 40.550 97.320 2.40 6,22

TUCUMÁN 2.515 8.397 3,32 0,53

 Figura 8: Principales provincias productoras de sorgo  
Fuente: Elaboración propia 



 

24 
 

 
           Tabla 12: Evolución de precio de sorgo en Argentina   

Fuente: Elaboración propia a partir de datos aportados por la Bolsa de Comercio de Rosario 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4.4 - EXPORTACIÓN E IMPORTACIÓN: 

Argentina es un tradicional proveedor de sorgo al mercado internacional, con 

volúmenes significativos, pero que en los últimos años han decaído. Aun así, el 

país se ha consolidado desde hace mucho tiempo como un gran exportador 

mundial.  

Durante el trascurso del 2019, el país exportó 342.705 toneladas de sorgo, lo 

que corresponde al 20% de la producción de dicho año, principalmente a países 

como Chile, China, Japón y Estados Unidos.  

Con respecto a las importaciones, Argentina no importa sorgo de otros países, 

ya que se abastece de su mercado interno. 

A continuación, se presenta la evolución de las exportaciones argentinas de 

sorgo de los últimos siete años: 

 

SEMESTRE PRECIO (AR$/litro)

1er Semestre 2015 1.012

2do Semestre 2015 1.291

1er Semestre 2016 2.037

2do Semestre 2016 2.089

1er Semestre 2017 2.112

2do Semestre 2017 2.350

1er Semestre 2018 3.055

2do Semestre2018 3.927

1er Semestre 2019 4.935

2do Semestre 2019 7.755

Figura 10: Evolución de precio de sorgo en Argentina - 
Fuente: Elaboración propia a partir de datos aportados                     

por la Bolsa de Comercio de Rosario 



 

25 
 

 

Tabla 13: Exportación de sorgo por año de Argentina - Fuente: Ministerio de Agricultura, Pesca y 
Ganadería Argentina 

 

 

Figure 11: Exportación de sorgo por año de Argentina - Fuente: Ministerio de Agricultura, Pesca y 
Ganadería Argentina 

 

2.4.5 - EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LOS ÚLTIMOS AÑOS: 

Durante la última década, la producción de sorgo llegó a su pico durante el 

periodo 10/11, generando casi 4,5 millones de toneladas. Este fue un punto de 

inflexión a partir del cual empezó a decaer la producción de dicho grano.  

En el periodo 17/18 se registró la menor producción de la última década, que fue 

de 1,56 millones de toneladas. Esta tuvo un ascenso del 22% durante el periodo 

18/19, donde se cosecharon 1,9 millones de toneladas.  

Si bien aún no hay datos oficiales, se espera que el período 19/20 alcance las 

2,5 millones de toneladas cosechadas. 

AÑO EXPORTACIÒN (tn)

2013 2.256.315,24

2014 1.124.574,82

2015 1.038.191,12

2016 510.348,27

2017 462.678,02

2018 180.922,63

2019 342.705,42

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500000

1000000

1500000

2000000

2500000

2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019

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26 
 

 

 
 
 

 

Tabla 14: Evolución de producción durante la última década - Fuente: Bolsa de comercio de Santa Fe – 
Estadísticas de producción granaria 

2.4.6 - EVOLUCIÓN FUTURA PREVISTA PARA LOS INSUMOS: 

Tanto la bolsa de cereales de Buenos Aires, como la bolsa de comercio de 

Rosario proyectan que el periodo 19/20 sufrirá un aumento del 30% con respecto 

a lo generado en el periodo anterior. Esto se traduce en una producción de 2,5 

millones de toneladas de sorgo granifero, en contraste con los 1,9 millones de 

toneladas del periodo 18/19. 

También esperan que durante los periodos posteriores la producción de este 

grano siga aumentando a una tasa que oscilará el 4% anual. 

Dichas proyecciones se ven sostenidas por la integración y cooperación entre 

organismos públicos y privados, como es el caso de MinAgro y la Asociación 

Argentina de Maíz y Sorgo (MAIZAR). 

En conjunto, se vienen realizando acciones que se enmarcan en una línea de 

trabajo a favor de reposicionar este cultivo y volver a transformarlo en un buen 

negocio, competitivo frente a otros cultivos alternativos como el maíz. 

PERIODO PRODUCCIÓN (tn)

8-sep 1.809.820

9-oct 3.637.427

10-nov 4.458.442

11-dic 4.252.310

dic-13 3.635.837

13/14 3.466.410

14/15 3.098.148

15/16 3.029.330

16/17 2.526.931

17/18 1.563.445

18/19 1.907.402

19/20 2.500.000 *

Figura 12:Evolución de producción durante la última década - Fuente: Bolsa de comercio de 
Santa Fe – Estadísticas de producción granaria 



 

27 
 

Por su parte, el INTA viene trabajando, especialmente en la estación Manfredi, 

en el desarrollo de materiales genéticos, apuntando a mayor productividad y 

usos específicos. Entre ellos se destaca el desarrollo de variedades de alto 

contenido de azúcares y baja concentración de taninos. 

 

2.4.7 - INCIDENCIA DEL PROYECTO SOBRE EL MERCADO DE MATERIAS 

PRIMAS: 

En Argentina, el principal destino de este cereal es el consumo animal, por lo 

que la instalación de una planta de estas características abriría un nuevo 

mercado.  

El consumo de esta materia prima le daría un agregado de valor significativo a 

través de su procesamiento, generando un producto de alta demanda en el país. 

Además, incentivaría el aumento de producción de sorgo en la región que sea 

instalada la planta, no solo por su uso como principal materia prima del proceso, 

sino por el nuevo valor agregado que se le aportaría. 

 

2.5 - JUSTIFICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA ADOPTADA: 

Para producir etanol a partir de sorgo existen dos métodos, la molienda seca y 

la molienda húmeda. Ambos incluyen esencialmente los mismos pasos, pero 

difieren en cuanto a la obtención de un determinado conjunto de subproductos.  

El proceso de molienda seca además de etanol, genera granos destilados secos 

y solubles (DDGS), mientras que el proceso de molienda húmeda junto con el 

etanol, genera aceite de maíz y gluten, los cuales también se utilizan como 

alimento para animales. 

La producción de este producto consiste básicamente en un proceso que extrae 

el almidón contenido en el sorgo, el cual será fermentado para obtener etanol. 

Comparativamente con el proceso de molienda húmeda, el de molienda seca 

tiene menores requerimientos de capital, tanto al momento de construir, como 

de operar la planta. 

Además, los avances de la tecnología aplicada al proceso de molienda seca han 

mejorado la conversión del grano en etanol. También se han reducido en forma 

considerable los requerimientos energéticos, se incorporaron sofisticados 

procesos de automatización, las enzimas disminuyeron su costo e incrementaron 

su poder de conversión.  

Estos factores han contribuido a disminuir los costos y tiempos de 

procesamiento, además de aumentar el volumen de etanol obtenido. 

En los últimos 20 años, el costo de construcción de una planta de etanol de 

molienda seca se redujo en un 30%, mientras que el de producción aumentó casi 

un 50%. Además, permite la posibilidad de una integración vertical, anexando 

explotaciones de feedlots, tambos y en algunos casos la explotación comercial 

de peces aprovechando el sistema de reciclaje de las aguas usadas en la planta. 



 

28 
 

Son estás razones por las cuales se ha decidido optar por el método de molienda 

seca para la obtención de bioetanol a partir de sorgo. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



CAPÍTULO 3:
LOCALIZACIÓN



 

29 
 

3 - LOCALICACIÓN: 

3.1 - LOCALIZACIÓN PREVISTA: 

Tras contrastar las posibles ubicaciones que ofrece la provincia del Chaco para 

instalar una planta productora de bioetanol a partir de sorgo, entre las cuales se 

contrastaron las zonas adyacentes a las ciudades de Villa Ángela, Gran 

Resistencia y Presidente Roque Sáenz Peña, se decidió ubicarla en las 

proximidades del gran Resistencia, más precisamente en el parque industrial de 

Puerto Tirol. 

Esta ubicación está vinculada con la cercanía que existe con los mercados 

consumidores del producto terminado y con la disponibilidad de materia prima 

que se necesita para producirlo. 

  

3.2 - CONDICIONES DE LA LOCALIZACIÓN: 

Disponibilidad de mano de obra: Existe la presencia de mano de obra 

calificada en la provincia. En la ciudad de Resistencia, se encuentra la 

Universidad Tecnológica Nacional, en donde se dictan las carreras de ingeniería 

química, electromecánica y en sistemas de información. Mientras que la 

Universidad Nacional del Nordeste, ubicada en Corrientes y en Resistencia, 

aporta las especialidades en ingeniería electromecánica, agronómica, mecánica, 

eléctrica y electrónica, por lo que abundan tanto técnicos como ingenieros en 

estos rubros. 

Por su parte, en la ciudad de Presidencia Roque Sáenz Peña, ubicada en el 

centro de la provincia, se dictan las carreras de ingeniería química, en alimentos, 

zootecnista, en sistemas de información e industrial en la Universidad Nacional 

del Chaco Austral.   

Disponibilidad de materias primas, materiales y fuentes de abastecimiento: 

Como se ha mencionado en el previo análisis de mercado, en el país, las 

principales provincias productoras de sorgo son las que componen la región 

pampeana, es decir, Córdoba, Santa Fe, Entre Ríos y Buenos Aires, seguidas 

por la provincia de Chaco, Santiago del Estero y Formosa. 

Particularmente, en Chaco, la producción de sorgo se concentra principalmente 

en el suroeste y noroeste de la provincia. 

Durante los últimos dos periodos, 17/18 y 18/19 la producción rondó las 140.000 

toneladas respectivamente. 

 



 

30 
 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A continuación, se mencionan los departamentos donde se encuentran ubicados 

los principales centros de acopio de sorgo en la provincia, localizados a no más 

de 300 km de la capital, todos ellos interconectados mediante rutas provinciales 

y nacionales. 

 

 

Tabla 15:Principales centros de acopio de cereales - Fuente: Elaboración propia 

 

 

 

 

N°1 DEPARTAMENTO

1 General Güemes

2 Almirante Brown

3 Maipú

4 Independencia

5 Chacabuco

6 9 de Julio

7 General Belgrano

8 12 de Octubre

9 2 de Abril

10 Fray Justo Santa María de Oro

11 Libertador General San Martín

12 O’Higgins

13 Comandante Fernández

14 Quitilipi

15 Mayor Luis J. Fontana

Figure 13: Producción de sorgo por departamento de Chaco - Fuente: Bolsa 
de Comercio de Rosario 



 

31 
 

Medios de comunicación disponibles: La provincia es atravesada por varias 

rutas nacionales. Dos de ellas de manera longitudinal, como son la ruta nacional 

95, que une las provincias de Formosa y Santa Fe, y la ruta nacional 11, que une 

a Paraguay con Santa Fe. Mientras que la ruta nacional 16, recorre 

transversalmente a Chaco, uniendo las provincias de Salta, Santiago del Estero 

y Chaco con Corrientes, es decir, es un importante nexo entre el noroeste y 

noreste argentino.  

El Chaco también cuenta con un aeropuerto internacional, ubicado a tan solo 9 

kilómetros del centro de Resistencia, capital de la provincia. 

También cuenta con un importante puerto ubicado en la ciudad de Barraqueras, 

localizado más precisamente sobre unos de los brazos del río Paraná, siendo 

este un punto neurálgico del MERCOSUR. 

Otra vía de comunicación importante es el ramal “C3” del Belgrano Cargas, 

ferrocarril que une el puerto de Barranqueras con el noroeste del país. 

 

Leyes promocionales de la zona de localización: Durante el 2018, el poder 

ejecutivo provincial promovió la sanción legislativa Nº 2877-R por la cual Chaco 

quedó adherida a la Ley Nacional N° 26.093. Esta establece el régimen de 

regulación y promoción para la producción y uso sustentable de biocombustibles, 

la cual declara de interés provincial la producción, inversión en investigación y 

desarrollo, el procesamiento y uso sustentable de biocombustibles dentro de los 

cuales se engloba el bioetanol, biodiesel y biogás que se produzcan a partir de 

materias primas de origen agropecuario, agroindustrial o desechos orgánicos.  

La adición a esta ley por parte de la provincia brinda por 7 años exenciones 

impositivas tales como:  

- Exención de impuestos: inmobiliarios, ingresos brutos, sellos y/u otro 

impuesto que grave las actividades industriales. 

- Créditos y avales: fondo de desarrollo industrial, garantías ante organismos 

provinciales, nacionales y/o extranjeros.  

- Reintegro de hasta el 50% de las inversiones en materia de caminos, redes 

eléctricas, provisión de agua y desagües. También contempla obras o 

materiales para corregir deficiencias de estabilidad o resistencia mecánica de 

los suelos y obras de infraestructura complementarias para servicio exclusivo 

de las plantas industriales. 

- Adjudicación de tierras fiscales. 

- Reconocimiento de hasta el 25% de los montos por fletes de transporte de 

productos terminados. 

- Los establecimientos industriales que en el marco de esta ley se radiquen en 

la provincia del Chaco, gozarán de los beneficios establecidos en el régimen 

de promoción industrial dispuestos por ley 937-I, antes 4453. Esta alienta el 

desarrollo provincial, promoviendo políticas y cursos de acción diferenciales 

según la naturaleza y actividad, fomentando la eficiencia y competitividad de 



 

32 
 

dichas actividades, a través de su modernización, especialización, 

integración y reconversión. 

 

Combustibles y fuentes de energía: El Chaco cuenta con un tendido eléctrico 

distribuido por toda la provincia, el cual brinda un servicio de baja, media y alta 

tensión, dependiendo de las necesidades de sus usuarios consumidores. Este lo 

provee el Servicios Energéticos del Chaco, Empresa del Estado Provincial, 

conocida como S.E.CH.E.E.P.  

Cuenta con centros distribuidores de combustibles fósiles, como nafta y diésel, 

en todas las ciudades de la provincia. Además, cuenta con tres centros de 

distribuidores de GLP (gas licuado de petróleo) ubicados en la ciudad de 

Resistencia, uno a cargo de la empresa Petronor y dos de la empresa 

SIFERGAS S.A. Actualmente, esta última, está realizando la instalación de una 

nueva estación de distribución en la ciudad de Presidencia Roque Sáenz Peña. 

Si bien el Chaco aún no cuenta con un servicio de gas natural, se prevé que la 

obra del gaseoducto finalice para el año 2020, brindando acceso al gran 

Resistencia de este combustible. 

  

3.3 - FACTORES DECISIVOS: 

Los factores que se consideran decisivos para la elección de la ubicación de la 

planta son: 

- Disponibilidad de mano de obra: personal disponible con conocimientos 

académicos y técnicos adquiridos en las diferentes áreas. 

- Distancia al mercado proveedor: distancia entre cada localidad y el 

proveedor más cercano. 

- Distancias al mercado consumidor: distancia entre la localidad analizada 

y los centros mezcladores de combustible de YPF y Shell, ubicados en las 

localidades de Barranqueras y Puerto Vilelas respectivamente. 

- Servicios Auxiliares: acceso a gas natural, energía eléctrica, iluminación, 

red de agua potable, servicios de telefonía e internet, reservorio hídrico, 

desagües pluviales y cloacales. 

 

Para llevar a cabo el análisis, se tomaron en cuenta tres potenciales puntos de 

localización para la planta, seleccionados en base a su proximidad con el 

mercado proveedor y consumidor. Estos puntos están ubicados en las cercanías 

de las ciudades de Villa Ángela, Presidencia Roque Sáenz Peña y el gran 

Resistencia (que engloba la ciudad de Resistencia, Barranqueras, Puerto Tirol y 

Puerto Vilelas).  



 

33 
 

 

Figura 14: método cualitativo por puntos - Fuente: Elaboración propia 

 

A partir del método cualitativo por puntos se determinó que la planta de 

producción de bioetanol a base de sorgo se localizará en las proximidades del 

Gran Resistencia, más precisamente en el parque industrial Puerto Tirol. 

 

3.4 - IMPORTANCIA DE LA INDUSTRIA PROYECTADA EN Y PARA LA 

REGIÓN DONDE SE LOCALIZA:  

La incorporación de una planta de estas características impactará positivamente 

en la región.  

Como primera, medida generará nuevos empleos, lo cual es vital para mejorar 

la economía interna de la provincia. Se generará un producto que será 

comercializado en el mercado interno, partiendo de materia prima producida en 

la región, a la cual se le agrega valor significativamente a través de este proceso. 

Además, se incentivará el aumento de producción de sorgo en la región como 

consecuencia de la apertura de un nuevo mercado para la misma. 

También se genera un gran volumen de subproductos, lo cual posiciona a la 

industria como un importante proveedor destinado a abastecer la demanda de 

CO2 por parte de las empresas productoras de bebidas gasificadas, y de granos 

de destilerías para los feedlots de la zona. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

FACTORES PESO CALIF. POND. CALIF. POND. CALIF. POND.

DISP. MANO OBRA 0,15 5 0,75 7 1,05 9 1,35

DISP. MERCADO CONSUMIDOR 0,3 6 1,8 8 2,4 10 3

DISP. MERCADO PROVEEDOR 0,25 9 2,25 9 2,25 8 2

SERVICIOS AUXILIARES 0,2 6 1,4 7 1,2 9 1,8

ACCESIBILIDAD 0,1 7 0,7 8 0,7 10 1

Σ=1 Σ=6,9 Σ=7,6 Σ=9,15

VILLA ÀNGELA GRAN RCIA.P. ROQUE S. PEÑA



CAPÍTULO 4:
INGENIERÍA



 

34 
 

4 - INGENIERÍA: 

4.1 - DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO: 

El proceso de producción de bioetanol anhidro a partir de sorgo inicia con la 

recepción del cereal. El grano, que llega a la planta transportado por camiones, 

es descargado en una fosa de recepción, en la cual se realiza su limpieza. Una 

vez limpio, se transporta el sorgo, mediante un sistema conjunto de tornillos sin 

fin y transportadores de cadenas, hacia 3 silos de almacenamiento.  

El proceso propiamente dicho inicia con la molienda del grano. El sorgo es 

alimentado a un molino de martillos con recirculación. Esta etapa inicial tiene 

como fin triturar el grano hasta obtener una harina de sorgo cuya granulometría 

maximizará la posterior producción de bioetanol, debido al aumento de superficie 

de contacto. 

La harina obtenida, es transportada hasta tanques de agitación en los cuales se 

mezcla con agua y se procede a elevar la temperatura de dicha mezcla mediante 

un sistema de calefacción hasta llegar a 60°C.   

Posteriormente, se realiza la cocción de la mezcla durante una hora. Esta 

operación se lleva a cabo a 120°C. Este aumento de temperatura facilita la 

liberación del almidón contenido en la harina.  

Tras la cocción, en el mismo equipo, se reduce la temperatura de la mezcla a 

90°C y, al alcanzar dicha temperatura, se adiciona α-amilasa.  

Tras esta adición se realiza la licuefacción de la mezcla durante 90 minutos a 

una temperatura constante de 90ºC. En esta etapa se realiza un control continuo 

del pH, ya que el rango para una actividad eficiente de enzimas está en el orden 

de 5,9 - 6,2. 

Finalizada la licuefacción, la mezcla se enfría hasta los 35°C, temperatura a la 

cual es introducida en tanques agitados donde se lleva a cabo la sacarificación 

y posteriormente la operación fundamental del proceso, la fermentación. 

Para ello, se adiciona glucoamilasa en los tanques, con el fin de convertir el 

almidón en glucosa y una levadura específica, Saccharomyces cerevisiae, la 

cual fermenta la glucosa transformándola en etanol. Estas dos operaciones, se 

llevan a cabo durante 40 horas, a 35 ºC dentro de un rango de pH entre 3,5 y 

4,5, por lo que se adiciona ácido fosfórico para regular dicho pH. Esta es la etapa 

fundamental del proceso, la cual genera como productos etanol, CO2 y la 

liberación de calor, el cual es extraído para evitar un aumento de la temperatura 

del proceso y por consiguiente una disminución en la eficiencia del proceso 

fermentativo. 

El CO2 desprendido es captado, tratado y vendido como subproducto. Mientras 

que la corriente remanente de la etapa de sacarificación y fermentación, 

denominada mosto, es centrifugada para separar los sólidos presentes en la 

misma.  Una vez retirada la mayor parte de los sólidos, este mosto clarificado, 

constituido por agua, etanol, aceite de fusel y una pequeña cantidad de sólidos, 

será tratado en un sistema de separación especialmente diseñado, constituido 

por 2 columnas de destilación y un tamiz molecular, donde se lleva a cabo su 

deshidratación.   



 

35 
 

El mosto ingresa a la primera columna, denominada destilador, en la cual se 

evacua por el fondo una corriente compuesta totalmente por agua, mientras que 

por cabeza una mezcla de etanol, agua y aceite de fusel. Esta última corriente 

se introduce en una columna de rectificación en la que, por cabeza, se obtiene 

una mezcla de etanol y agua aproximadamente al 90% p/p, mientras que el resto 

del agua introducida, el total de aceite de fusel alimentado y una pequeña traza 

de etanol se evacuan por la corriente de fondos del equipo. 

Por último, se dispone de un sistema de deshidratación de etanol mediante un 

tamiz molecular, el cual retiene el agua obteniéndose de este modo etanol al 

99,5% p/p, es decir, bioetanol anhidro.  

De esta serie de etapas surgirá por un lado el producto deseado, etanol anhidro, 

y otra corriente compuesta por aceites de fusel, etanol y agua, cuya fracción de 

este último componente se reduce para obtener un subproducto más 

concentrado para su venta.  

 

4.1.1 - DESCRIPCIÓN DETALLADA DE CADA ETAPA DEL PROCESO: 

Recepción del grano, descarga y almacenamiento: el grano llega a las 

instalaciones vía terrestre, en camiones cuya carga se encuentra cubierta y 

aislada del ambiente eliminando de este modo la posibilidad de que se moje o 

humedezca durante el transporte.  Una vez que se encuentra en la planta, el 

sorgo se descarga de los camiones directamente en grandes fosas, ubicadas en 

el interior de una nave de recepción.  

Tras la descarga, se realiza una limpieza. Esta se lleva a cabo en la fosa de 

recepción mediante una rejilla que impide el paso de piedras, ramas o cuerpos 

extraños que pudiera acompañar al grano y, de manera continua, es conducido 

mediante un sistema combinado de tornillos sin fin y de transportadores de 

cadena a grandes silos de almacenamiento. Es importante tener en cuenta que 

la recepción de sorgo solo se llevará a cabo entre los meses de Marzo y Agosto, 

por lo que durante este periodo se acopiará el grano suficiente para garantizar 

la disponibilidad de stock durante todo el período de producción anual de la 

planta.  

A partir de estos grandes silos de almacenamiento, el grano es conducido a la 

etapa de molienda mediante un sistema compuesto por transportadores sin fin y 

transportadores de cadenas. 

 

Molienda: en esta etapa se envía el grano de sorgo a un molino de martillos. 

La molienda tiene como objetivo triturar el grano de sorgo proveniente de los 

silos para lograr que presente una granulometría óptima para la producción de 

etanol, ya que con la trituración del grano se logra dejar expuesto el almidón para 

aumentar la superficie de contacto con el agua y las enzimas que posteriormente 

se añadirán en las etapas de cocción y licuefacción. Así, cuanto más fina sea la 

molienda, mayor será la superficie de exposición del almidón, y, por tanto, mayor 

la producción de etanol. 



 

36 
 

La granulometría a la cual se reducirá el grano será de 1,5 mm. 

 

Mezclado: esta operación se lleva a cabo en tanques de agitación y mezcla de 

acero inoxidable, donde también se realizan las posteriores etapas de cocción y 

licuefacción del proceso.  

Estos poseen conexiones para el ingreso de los componentes que se han de 

mezclar en su interior y un equipo de agitación, cuyos impulsores son palas 

planas que facilitan las labores de mezclado. También cuentan con un sistema 

de intercambio de calor por medio de una camisa, con la que se regulará la 

temperatura en su interior. 

En primer lugar, se introduce en el equipo el agua y luego se agrega la harina 

gradualmente mientras se va mezclando en su interior. Paralelamente se 

calienta hasta que la temperatura de la mezcla alcanza los 60°C. Dicho 

calentamiento se realiza mediante la inyección directa de vapor a 235°C al 

tanque.  

 

Cocción y licuefacción: obtenida la mezcla, se incrementa su temperatura 

desde los 60°C a los que se encuentra hasta 120°C, para llevar a cabo la 

operación de cocción, nuevamente mediante la inyección de vapor al taque. 

La cocción se lleva a cabo durante 60 minutos y tiene como fin esterilizar y 

gelatinizar la mezcla, además de facilitar la liberación del almidón que contiene 

el grano  

Finalizada la cocción, se reduce la temperatura de la mezcla hasta los 90°C. Una 

vez alcanzada dicha temperatura, se mantiene constante, se adiciona α-amilasa 

y se procede a la licuefacción de la mezcla durante 90 minutos. 

En esta, se produce la hidrólisis entre el agua y el almidón, que rompe las 

uniones del azúcar, dejando disponibles sus oligosacáridos. Para lograrlo, la 

mezcla debe mantenerse en un rango de pH entre 5.9 y 6.2, ya que en este rango 

se maximiza la eficiencia de la enzima. Este se regula mediante la adición de 

ácido fosfórico, mediante un sistema dosificador, para lograr que, durante los 90 

minutos el pH de la mezcla sea 6. 

Transcurridos los 90 minutos, se ha hidrolizado todo el almidón y se han dejado 

disponibles los oligosacáridos.  

 

Sacarificación y fermentación: esta etapa es considerada la principal del 

proceso de producción. La sacarificación consiste en transformar los 

oligosacáridos en glucosa, que luego será fermentada por las levaduras 

generando etanol, CO2 y el desprendimiento de calor. 

La sacarificación se produce en tanques con equipos de agitación de palas 

planas, a 35°C y a un pH de 4,5. Dicha temperatura se regula mediante equipos 

de intercambio de calor dispuestos en el tanque, mientras que el pH se regula 

mediante la dosificación de ácido fosfórico. En esta operación se adiciona 



 

37 
 

glucoamilasa, la que rompe los enlaces remanentes alfa (1,4) de las dextrinas, 

así como los enlaces alfa (1,6) de las dextrinas de límite alfa. 

A medida que se dispone de glucosa, se agrega de manera gradual la levadura, 

Saccharomyces cerevisiae, que realizará el proceso fermentativo.  

En la cabeza de cada tanque de fermentación hay conductos que permiten la 

evacuación hacia la torre de lavado del CO2 generado, que tras ser lavado, 

secado y comprimido es almacenado para su posterior venta como subproducto. 

Ambas etapas, en conjunto, tienen un periodo de operación de 40 horas. Una 

vez finalizada la etapa fermentativa, el mosto es evacuado y enviado a la etapa 

de separación de sus constituyentes. 

 

Separación de sólidos: el mosto obtenido del proceso fermentativo contiene un 

considerable porcentaje de sólidos, los cuales deben ser separados para evitar 

que generen el ensuciamiento del reboiler y de los platos inferiores en la posterior 

etapa de destilación. Para ello se utiliza una centrífuga, la cual permite la 

separación mecánica y clarificación de mezclas de este tipo, obteniendo por un 

lado una corriente de sólidos insolubles separados. Mientras que, en la otra 

corriente de salida se obtiene el mosto, con un porcentaje de sólidos equivalente 

al 1% de sólidos que se alimentan, los cuales serán separados mediante su 

decantación en tanques pulmón de almacenamiento. 

 

Destilación: esta etapa tiene como finalidad realizar la separación de los 

componentes del mosto procedente de los tanques pulmón, la cual contiene de 

forma mayoritaria agua, etanol y aceite de fusel. Dicha separación se realiza en 

dos columnas, la primera de separación y una posterior de rectificación. 

Ambas disponen de indicadores de presión y temperatura, tanto en la cabeza 

como en los fondos de cada columna, con el fin de conocer las condiciones de 

operación en su interior en todo momento. También poseen controladores de 

nivel, un condensador total para tratar el vapor que egresa por la cabeza, un 

rehervidor para evaporar la corriente de fondo y un sistema de recirculación. 

El mosto es alimentado a la columna de separación en una etapa intermedia de 

la misma. Por la corriente de cabeza se desprende vapor compuesto por agua, 

aceite de fusel y todo el etanol procedente de los tanques de fermentación. 

Mientras que por la corriente de fondo se procederá a la evacuación de una 

corriente compuesta totalmente por agua. 

Una vez condensada la corriente que egresa por la cabeza de la columna, esta 

es conducida hacia un depósito cuyo nivel se encuentra controlado y es el que 

regula su alimentación a una etapa intermedia de la columna de rectificación. 

Dicha columna tiene como finalidad llevar a cabo una reducción en el contenido 

de agua de la mezcla y, además, lograr la separación del aceite de fusel del resto 

de los componentes, ya que este producto se comercializa por separado. De este 

equipo se desprenden dos corrientes de salida, por el fondo se procede a la 

evacuación de una corriente constituida por agua, la totalidad del aceite de fusel 



 

38 
 

y una pequeña traza de etanol, mientras que por la cabeza se desprende una 

corriente de vapor constituida por etanol y agua cuya concentración es del 90% 

p/p.  Esta última corriente se condensa totalmente al abandonar la columna y se 

almacena en tanques pulmón. Luego, mediante un intercambiador de calor es 

evaporada y posteriormente comprimida mediante un compresor con el objetivo 

de dotar a dicha corriente de las condiciones adecuadas para optimizar la 

eficiencia de la posterior etapa de deshidratación. 

 

Deshidratación: en esta operación la mezcla etanol-agua en fase de vapor es 

introducida a un equipo cilíndrico que contiene un lecho adsorbente en su 

interior, conocido como tamiz molecular, constituido por zeolitas con un diámetro 

de poro de 3 Å.  

A causa de la afinidad de la molécula de agua con este adsorbente, esta queda 

atrapada en el lecho mientras que el etanol pasa a través de este aumentando 

su concentración hasta un 99,5% en peso, es decir, se obtiene etanol anhidro. 

La operación de adsorción requiere que, una vez saturado el lecho, se realice 

una desorción en el mismo, para permitir su reutilización, lo cual se logra 

mediante una corriente de vapor externa.  

Luego, la corriente se enfría hasta los 30 °C, condiciones en las que el etanol 

anhidro es almacenado en tanques a presión atmosférica hasta que es recogido 

por los camiones cisternas para su distribución. 

 

4.2 – JUSTIFICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA SELECCIONADA: 

  

Se ha decidido optar por el método de molienda seca ya que este está más 

enfocado en la producción de bioetanol y no en realizar de forma paralela 

mayores inversiones para brindar un mayor valor agregado a los subproductos 

que genera, como es el caso del método de molienda húmeda. Además, este 

último consta de un proceso más complejo, tiene un mayor requerimiento en 

cuanto a inversiones y mayores costos operacionales. 

La elección de una planta que aplique el método de molienda húmeda sólo se 

justificaría en el caso que el volumen de producción superase los centenares de 

millones de litros, como es el caso de plantas ubicadas en países como Brasil y 

Estados Unidos, donde la gran demanda de este producto justifica la aplicación 

de una planta de esta envergadura. Mientras que, en Argentina, donde la 

demanda de bioetanol es significativamente menor, no se justifica la instalación 

de una planta de esas características.  

Es por ello que las plantas instaladas en el país aplican el método de molienda 

seca. 

Por otro lado, las plantas de molienda seca también tienen la ventaja que sus 

subproductos obtenidos, WDGS y vinaza, se aprovechan completamente al estar 

integrados con la producción ganadera de la región, por lo que, aunque es 

factible, no es necesario transformarlos en DDGS. Esto disminuye mucho el 



 

39 
 

costo de la inversión ya que permite prescindir de un secador y evaporador, y 

por lo tanto también disminuye los costos operacionales.  

Asimismo, se sabe que grandes productoras de bioetanol en el país como 

Acabio, Bio4, Promaíz y Porta Hnos producen por el método de molienda seca. 

Esto es de gran importancia, ya que indica que en el caso de necesitar soporte 

o mantenimiento de la planta o el proceso será relativamente más fácil encontrar 

quien pueda realizar el mismo. Mientras que si se decidiera instalar una planta 

con molienda húmeda se dependería completamente del conocimiento y 

disponibilidad del proveedor de la tecnología si es que se presenta cualquier tipo 

de inconveniente. 

 

2.1.1 - TECNOLOGÍAS EXISTENTES, SELECCIÓN DE EQUIPOS Y 

CRITERIOS UTILIZADOS: 

 

Molienda de granos: para la disminución del tamaño de los granos los equipos 

más extendidos en industrias de estas características son el molino de martillos 

y el molino de rodillos. El primero está compuesto por martillos montados en un 

eje giratorio dentro de una carcasa circular, donde los granos son sometidos a 

fuerzas de impacto hasta disminuir su tamaño lo suficiente para atravesar los 

tamices que dispone este molino. El diseño de estos equipos reduce el espacio 

físico que ocupan, de manera que su ubicación dentro de la planta se hace más 

fácil. Pero una desventaja de estos es el gran requerimiento energético que 

poseen para funcionar eficazmente.  

Mientras que, el molino de rodillos está formado por un sistema de rodillos 

cilíndricos, giratorios en donde los granos son reducidos debido a las fuerzas de 

cizallamiento y compresión que ejercen estos cuando la alimentación es 

empujada a través del espacio entre los cilindros.  

Este equipo, en comparación con el molino de martillos, posee un menor 

requerimiento energético para su funcionamiento, pero como aspecto negativo 

debe tenerse un mayor cuidado en la distribución de los granos sobre estos para 

lograr una reducción óptima. Este es un equipo que necesita un mayor control y 

mantenimiento que el de martillos. Además, sus dimensiones son mayores, lo 

que genera más dificultades para ubicarlo en la planta.  

Teniendo en cuenta las características expuestas anteriormente, se ha 

seleccionado el molino de martillos por sobre el de rodillos. Ya que, si bien el de 

martillos posee un requerimiento energético un poco mayor, sus dimensiones 

son menores lo que lo convierten en un equipo que facilita el lay out de la planta. 

Además, este tiene menores requerimientos de control en la alimentación de la 

materia prima y también presenta menores dificultades a la hora de realizar el 

mantenimiento del mismo.  

 

Fermentación de la mezcla: esta puede lograrse por medio de un proceso 

continuo o uno de tipo batch. Para realizar la fermentación utilizando un sistema 

continuo se hace pasar la glucosa por una serie de fermentadores en los que va 



 

40 
 

aumentando la concentración del alcohol progresivamente. A medida que 

ingresa una cierta cantidad de glucosa, la misma cantidad es retirada en el final 

del sistema, siendo este un sistema automatizado.  

Mientras que, en comparación, la fermentación en batch es un proceso que no 

posee este nivel de automatización, generando un mayor requerimiento de 

supervisión y aumentando de este modo la demanda de mano de obra del 

proceso.  

Otro de los puntos a tener en cuenta es el riesgo de contaminación. La 

fermentación de tipo continua posee un riesgo de contaminarse bajo debido a 

que el mosto al salir del primer fermentador ya contiene un cierto grado de 

alcohol, el cual actúa como desinfectante en los siguientes reactores. Mientras 

que, la de tipo batch posee un mayor riesgo de contaminación de la tanda, por 

lo que posterior a cada procesamiento es imperativo realizar la limpieza y 

desinfección del reactor, generando mayores costos y demanda de mano de 

obra. Sin embargo, un proceso de tipo continuo es más aplicable a industrias de 

este tipo con un gran volumen de producción, donde los grandes costos de 

inversión de capital inicial serán amortiguados rápidamente. Mientras que en un 

proceso de tipo batch, dicha inversión es mucho menor. 

Tras el análisis comparativo de los dos sistemas se ha optado por seleccionar el 

proceso batch ya que la inversión inicial que habría que realizar 

comparativamente es menor y no se justifica tal inversión para el grado de 

producción propuesta. 

 

Separación de los constituyentes del mosto: la separación de la mezcla 

etanol-agua puede lograrse mediante una destilación azeotrópica. Esta 

tecnología, usada ampliamente en industrias de este tipo utiliza agentes como 

benceno, pentano, ciclohexano y dietil-eter. Si bien esta genera un corriente de 

etanol anhidro, su alto costo de capital, sus altos requerimientos energéticos, 

gran sensibilidad a impurezas en la alimentación y el uso de químicos tóxicos 

como el benceno, está causando actualmente su eliminación en las plantas 

modernas de etanol y su reemplazo en las ya existentes. 

Otra de las técnicas usadas en la industria para separar esta mezcla azeotrópica 

es la destilación extractiva, que se lleva a cabo utilizando agentes de separación 

líquidos como glicoles, glicerol, furfural, tolueno, o bien con agentes de 

separación sólidos como sales solubles. Si bien esta técnica también genera la 

separación completa, el uso y costo de los compuestos antes mencionados 

elevan el presupuesto. Además, estas requieren la instalación de un proceso 

paralelo de recuperación de los mismos, generando un aumento en las 

inversiones, los costos operacionales y la demanda de mano de obra.  

Es por esto que se optó por la selección de una destilación simple, la cual consta 

de una etapa de separación y otra de rectificación de la mezcla, en las cuales no 

se utilizan agentes de separación líquidos ni sólidos como la destilación 

extractiva y tampoco utiliza compuestos tóxicos que están en desuso como el 

caso de la destilación azeotrópica. La selección de esta técnica garantiza costos 



 

41 
 

operacionales e inversiones relativamente más bajos en comparación con las 

dos mencionadas anteriormente. Pero esta presenta el inconveniente de 

desprender una corriente con un máximo de pureza del 90%, es decir, etanol 

que todavía se encuentra hidratado.  

Al no deshidratar completamente al alcohol, es necesario complementar el 

proceso con un equipo de deshidratación, el cual elimine el remanente de agua 

presente en el alcohol. Esto se logra mediante un tamiz molecular, el cual retiene 

el agua de la corriente, generando un producto con una pureza del 99,5%, es 

decir, etanol anhidro. 

 

Deshidratación del etanol: como se mencionó, los deshidratadores más 

difundido en industrias de este tipo son los tamices moleculares, lo cuales 

emplean sustancias granulares, duras y generalmente esféricas, en las cuales el 

agua queda retenida por su afinidad con las sustancias constituyentes del 

mismo. Este proceso puede aplicarse a mezclas etanol-agua tanto en fase vapor 

como en fase líquida y es aquí donde se ha seleccionado tratar a la mezcla en 

fase de vapor.  

La mezcla azeotrópica que abandona la torre de rectificación, lo hace en fase de 

vapor. Esta puede ser tratada mediante un condensador, retirando calor de la 

misma y permitiendo la condensación de la corriente. Pero también a dicha 

corriente puede elevarse su presión mediante un equipo de compresión y reducir 

posteriormente su temperatura mediante un intercambiador de calor, con el fin 

de dotar a la corriente de las propiedades óptimas para su deshidratación 

posterior en fase de vapor.  

Para deshidratar la mezcla en fase líquida se requiere la aplicación de gas 

caliente para regenerar el tamiz desplazando al agua de este, sin embargo, el 

tamiz se deteriora rápidamente. Debido al choque térmico que sufre, este solo 

tiene un tiempo de vida útil promedio de 6 meses. Mientras que, si se trata la 

corriente en fase de vapor, ajustando previamente sus propiedades como se ha 

mencionado, se evita el choque térmico en el tamiz, prolongando la vida útil 

promedio del mismo hasta 2 años.  

 

4.3 - PRODUCCIÓN: 

4.3.1 - PROGRAMA DE PRODUCCIÓN, EN FORMA ANUAL PARA TODO EL 

PERÍODO DE ANÁLISIS: 

El objetivo es generar un volumen de bioetanol tal que satisfaga el 2,5% de la 
demanda de las compañías mezcladoras que se encuentran en Barranqueras y 
Pto. Vilelas, localidades ubicadas en las inmediaciones de la ciudad de 
Resistencia – Chaco. Estas demandan, actualmente, 110.000 m3 de bioetanol 
de manera anual para cubrir el 12% que requieren los combustibles que 
producen.  
Dicho porcentaje propuesto a generar es de 2.691 m3/año, equivalente a 2.126 
tn/año. Se apunta a llegar a dicha producción en un lapso de 10 años, iniciando 



 

42 
 

el primero con una producción anual de 1.341 m3, es decir, la mitad de lo 
propuesto e ir aumentando el porcentaje de producción de manera anual hasta 
alcanzar el volumen final propuesto en 10 años. 
En la tabla siguiente se indica la producción de cada año y el aumento en la tasa 
de producción de manera anual. 
 

 
Tabla 16: Evolución de producción - Fuente: Elaboración propia 

4.3.2 - BALANCE DE MASA: 

El siguiente diagrama de masa se confeccionó para una producción semanal de 

22,1 toneladas de bioetanol anhidro, para satisfacer de esta manera, las 1.060 

toneladas propuestas del primer año. 

 

Recepción: la materia prima se recibe y se realiza su limpieza. Esta se lleva a 

cabo en una fosa de recepción mediante una rejilla que impide el paso de ramas 

o cuerpos extraños que pudiera acompañar al grano y, posteriormente cae a una 

tolva y se transporta mediante un sistema combinado de tornillos sin fin y de 

transportadores de cadena a grandes silos de almacenamiento. 

Se estima una merma del 1% teniendo en cuenta las pérdidas durante las 

operaciones de descarga y cribado. 

 

 

Molienda: en esta etapa se envía el grano de sorgo a un molino de martillos, 

tamiz y transportador neumático. Durante estas etapas se estima una merma del 

0,5%. 

Año AUMENTO ANUAL (%) PRODUCCIÒN (tn/año) PRODUCCIÒN (tn/sem) CAPACIDAD INST.

1 0 1060,6 22,1 48%

2 2,5 1087,1 22,6 49%

3 2,5 1114,3 23,2 50%

4 5 1170,0 24,4 52%

5 7,5 1257,8 26,2 56%

6 7,5 1352,1 28,2 61%

7 10 1487,3 31,0 67%

8 10,5 1643,5 34,2 74%

9 12,5 1848,9 38,5 83%

10 15 2126,3 44,3 95%

Granos de sorgo Granos de sorgo

18,9 tn/semana 18,7 tn/semana

Mermas

0,2 tn/semana

RECEPCIÓN



 

43 
 

 

Mezcla y cocción: se mezcla harina de sorgo y agua en tanques, con una 

relación 1:3 y posteriormente se realiza la cocción de la mezcla. 

 

 

 

Licuefacción:  en el mismo equipo se adiciona alfa-amilasa al premosto 

para facilitar la liberación del almidón que contiene la harina de sorgo y ácido 

fosfórico, para regular el pH. 

 

 

 

Sacarificación: en fermentadores tipo batch al mosto se adiciona gluco-amilasa 

para romper los enlaces del almidón y liberar la glucosa. También se adiciona 

ácido fosfórico para continuar regulando el pH. 

Granos de sorgo Granos de sorgo

18,7 tn/semana 18,6 tn/semana

Mermas

0,1 tn/semana

MOLIENDA

Agua

55,8 tn/semana

Granos de sorgo Premosto

18,6 tn/semana 74,4 tn/semana
MEZCLA Y COCCIÓN

Alfa-amilasa

0,22 tn/semana

Premosto Mosto

74,4 tn/semana 74,8 tn/semana

Ácido fosfórico

0,22 tn/semana

LICUEFACCIÓN



 

44 
 

 

 

Tabla 17: composición del mosto previo y post sacarificación - Fuente: Elaboración propia 

 

Fermentación: se adiciona levadura, la cual convierte la glucosa en alcoholes 

(mayoritariamente etanol y una menor porción compuesta por una mezcla de 

alcoholes de orden superior denominados en su conjunto como aceite de fusel) 

y CO2. 

Se considera una eficiencia de conversión del 85%. 

  

 

Gluco-amilasa

0,066 tn/semana

Mosto Mezcla fermentable

74,8 tn/semana 75,1 tn/semana

Ácido fosfórico

0,22 tn/semana

SACARIFICACIÓN

Balance global Balance particular Balance global
Balance 

particular

Almidón: 52,6 

tn/semana
Glucosa: 52,6 

tn/semana

Resto: 22,5 

tn/semana

SACARIFICACIÓN

ENTRADA SALIDA

Mosto: 74,8 

tn/semana

Ácido fosfórico: 0,22 tn/semana

Gluco-amilasa: 0,066 tn/semana

Resto: 22,2 

tn/semana
Mezcla 

fermentable: 

75,1 tn/semana

Diox. de carbono 


21,67 tn/semana

Mezcla fermentable Mosto fermentado 

75,1 tn/semana 80,5  tn/semana

Levadura

0,01 tn/semana

FERMENTACIÓN



 

45 
 

 

Tabla 18: composición del mosto previo y post fermentación - Fuente: Elaboración propia 

Centrifugación: se retiran los sólidos del mosto fermentado. Se considera una 

eficiencia de separación del 99% de sólidos. 

 

 

 
Tabla 19: composición del mosto previo y post centrifugación - Fuente: Elaboración propia 

El mosto clarificado es almacenado en tanques pulmón, en donde los sólidos 

remanentes tras la etapa de centrifugación decantan, alimentando de esta 

manera con una corriente libre de sólidos a las columnas de destilación. 

 

Destilación: esta etapa tiene como fin reducir el contenido de agua de la 

corriente de mosto clarificado.  

Balance global Balance particular Balance global Balance particular

Glucosa: 52,6 tn/semana

Levadura: 0,01 tn/semana Dióxido de carbono: 21,89 tn/semana

Mezcla fermentable: 

75,1 tn/semana Resto: 22,5 tn/semana

Mosto 

fermentado: 

80,5 tn/semana

Etanol: 22,78 tn/semana

Agua: 48,22 tn/semana

Aceite de fusel: 0,05 tn/semana

Sólidos: 9,46 tn/semana

FERMENTACIÓN

ENTRADA SALIDA

Mosto fermentado Mosto clarificado 

80,5  tn/semana 70,4 tn/semana

Fracción pesada 

10,1 tn/semana

CENTRIFUGACIÓN

Balance global Balance particular Balance global Balance particular

Etanol: 22,78 tn/semana Etanol: 22,56 tn/semana

Agua: 48,22 tn/semana Agua: 47,74tn/semana

Aceite de fusel: 0,05 tn/semana

Sólidos: 0,09 tn/semana

Etanol: 0,23 tn/semana

Agua: 0,48 tn/semana

Aceite de fusel: 0,0005 tn/semana

Sólidos: 9,37 tn/semana

ENTRADA SALIDA

Fracción pesada: 

10,1 tn/semana

Mosto fermentado: 

80,5 tn/semana

Sólidos:  9,46 tn/semana 

Aceite de fusel: 0,05 

tn/semana

Mosto clarificado: 

70,4 tn/semana

CENTRIFUGACIÓN



 

46 
 

 

 

 

Tabla 20: composición del mosto previo y post destilación - Fuente: Elaboración propia 

 

Rectificación: su objetivo es separar la totalidad del aceite de fusel y una 

porción de agua de la corriente principal y así obtener etanol con una 

concentración del 90% p/p.  

 

 

 

 

Tabla 21: composición del mosto previo y post rectificación - Fuente: Elaboración propia 

Mosto clarificado Destilado “1”

70,4 tn/semana 48 tn/semana

Agua

22,4  tn/semana

DESTILACIÓN

Balance particular Balance particular

Etanol: 22,56 tn/semana Etanol: 22,56 tn/semana

Agua: 25,31 tn/semana

Aceite fusel: 0,05 tn/semana

Aceite fusel: 0,05 tn/semana Agua: 22,4 kg/semana

Mosto clarificado 

70,4 tn/semana 

Destilado "1": 48 tn/semana
Agua: 47,74 tn/semana

Agua: 22,4 kg/semana

Balance global Balance global

SALIDAENTRADA

DESTILACIÓN

Destilado “1” Destilado “2” 

48 tn/semana 24,6 tn/semana

Fondo “2”

 23,4 tn/semana

RECTIFICACIÓN

Balance global Balance particular Balance global Balance particular

Agua: 2,6 tn/semana

Agua: 22,74 tn/semana

Aceite de fusel: 0,05 tn/semana

RECTIFICACIÓN

ENTRADA SALIDA

Destilado “1”: 48 

tn/semana

Etanol: 22,56 tn/semana

Agua: 25,31 tn/semana

Aceite de fusel: 0,05 tn/semana

Destilado “2”:  24,6 

tn/semana

Fondo “2”: 23,4 

tn/semana

Etanol: 22 tn/semana

Etanol: 0,56 tn/semana



 

47 
 

 

Deshidratación: su objetivo es reducir la fracción de agua hasta obtener etanol 

anhidro, es decir, con una concentración del 99,5% p/p.  

 

 

 

Tabla 22: composición del mosto previo y post destilación - Fuente: Elaboración propia 

4.3.3 - DIAGRAMA DE FLUJO: 

 

Figure 15: diagrama de bloques del proceso - Fuente: elaboración propia 

Destilado “2” Bioetanol

24,6 tn/semana  22,1 tn/semana

Agua 

 2,5 tn/semana

DESHIDRATACIÓN

Balance global Balance particular Balance global Balance particular

DESHIDRATACIÓN

ENTRADA SALIDA

Destilado “2”: 24,6 

tn/semana

Etanol: 22 tn/semana

Agua: 2,6 tn/semana

Bioetanol: 22,1 

tnsemana

Agua: 2,5 tn/semana

Agua: 0,1 tn/semana

Etanol: 22tn/semana



 

48 
 

 

4.4 - CUADRO DE EVOLUCIÓN DE PRODUCCIÓN: 

 

 

Tabla 23: evolución de producción de bioetanol - Fuente: elaboración propia 

 
Tabla 24: evolución de subproductos, mermas e insumos - Fuente: elaboración propia 

 

4.5 - CAPACIDAD REAL DE PRODUCCIÓN: 

Para determinar la capacidad real de producción se determina la capacidad de 

cada etapa del proceso, el cual fue previamente detallado, y la fracción de tiempo 

que utiliza por día cada equipo. 

La planta se encuentra operativa durante las 24 horas del día, la totalidad de los 

días del mes, los 12 meses del año, salvo 3 días en los cuales se lleva a cabo el 

mantenimiento de las torres de destilación, momento en el cual ineludiblemente 

la producción debe detenerse. Esto genera un total de 332 jornadas laborales 

anuales de producción.  

Los operarios trabajan en 2 turnos de 8 horas de lunes a domingo, salvo los 

encargados del control de las etapas de fermentación, destilación y 

deshidratación, los cuales realizan 3 turnos rotativos de 8 horas por día. Esto se 

debe al riguroso control de temperatura, pH y dosificación de levadura que hay 

que realizar en la etapa de fermentación, y también a que, tanto las columnas de 

destilación como los tamices moleculares trabajan en estado de operación 

estacionario, por lo que necesita llevarse a cabo un control continuo de dichas 

etapas.  

Para satisfacer la demanda inicial de 1.060 toneladas anuales de bioetanol 

anhidro, se producen 22 toneladas semanales, realizando de manera 

discontinua la fermentación de 16 lotes batch, y la destilación y deshidratación 

de manera continua del mosto fermentado que egresa de dichos lotes. 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1.060,62 1.087,14 1.114,32 1.170,03 1.257,78 1.352,12 1.487,33 1.643,50 1.848,94 2.126,28

Bioetanol 

Anhidro 

(toneladas)

Año

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Bioetanol 1.060,6 1.087,1 1.114,3 1.170,0 1.257,8 1.352,1 1.487,3 1.643,5 1.848,9 2.126,3

Levadura 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

Glucoamilasa 3,2 3,3 3,3 3,5 3,8 4,1 4,5 4,9 5,5 6,4

H3PO4 10,6 10,9 11,1 11,7 12,6 13,5 14,9 16,4 18,5 21,3

Alfamilasa 10,6 10,9 11,1 11,7 12,6 13,5 14,9 16,4 18,5 21,3

H3PO4 10,6 10,9 11,1 11,7 12,6 13,5 14,9 16,4 18,5 21,3

Agua 2.676,6 2.743,5 2.812,1 2.952,7 3.174,2 3.412,2 3.753,4 4.147,5 4.666,0 5.365,9

Granos de sorgo 905,7 928,4 951,6 999,2 1.074,1 1.154,7 1.270,1 1.403,5 1.578,9 1.815,8

Granos de sorgo 9,1 9,3 9,5 10,0 10,7 11,5 12,7 14,0 15,8 18,2

Polvos 4,5 4,6 4,7 4,9 5,3 5,7 6,3 6,9 7,8 9

Agua + fusel + etanol 1.122,4 1.150,5 1.179,3 1.238,2 1.331,1 1.430,9 1.574,0 1.739,3 1.956,7 2.250,2

Agua 117,9 120,9 123,9 130,1 139,8 150,3 165,3 182,7 205,5 236,4

Aguas de vinazas 1.076,4 1.103,3 1.130,9 1.187,4 1.276,5 1.372,2 1.509,4 1.667,9 1.876,4 2.157,9

DDGS 449,5 460,8 472,3 495,9 533,1 573,1 630,4 696,5 783,6 901,2

CO2 1.050,7 1.077,0 1.103,9 1.159,1 1.246 1.339,4 1.473,4 1.628,1 1.831,6 2.106,4

MERMAS  (tn)

SUBPRODUCTOS (tn)

DETALLE
AÑO

PRODUCCIÓN (tn)



 

49 
 

A continuación, se plasma mediante un diagrama de Gantt, la operatoria 

durante una semana completa de producción. 

 

 
Figure 16: diagrama de Gantt día Lunes - Fuente: elaboración propia 

 
Figure 17: : diagrama de Gantt día Martes - Fuente: elaboración propia 

 
Figure 18: : diagrama de Gantt día Miércoles - Fuente: elaboración propia 

HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

ARRANQUE

MOLIENDA

LLENADO 1

MEZCLA Y COCCIÒN

LLENADO 2

SAC. Y FERMENTACIÒN

LLENADO 3

CENTRIFUGADO

LLENADO 4

DESTILACIÓN

RECTIFICACIÓN

DESHIDRATACIÓN

DESCARGA

LUNES

HORA 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

ARRANQUE

MOLIENDA

LLENADO 1

MEZCLA Y COCCIÒN

LLENADO 2

SAC. Y FERMENTACIÒN

LLENADO 3

CENTRIFUGADO

LLENADO 4

DESTILACIÓN

RECTIFICACIÓN

DESHIDRATACIÓN

DESCARGA

MARTES

HORAS 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72

ARRANQUE

MOLIENDA

LLENADO 1

M/C

LLENADO 2

S/F

LLENADO 3

CENTRIFUGADO

LLENADO 4

DESTILACIÓN

RECTIFICACIÓN

DESHIDRATACIÓN

DESCARGA

MIÈRCOLES



 

50 
 

 
Figure 19: : diagrama de Gantt día Jueves - Fuente: elaboración propia 

 
Figure 20: : diagrama de Gantt día Viernes - Fuente: elaboración propia 

 
Figure 21: : diagrama de Gantt día Sábado - Fuente: elaboración propia 

HORAS 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96

ARRANQUE

MOLIENDA

LLENADO 1

M/C

LLENADO 2

S/F

LLENADO 3

CENTRIFUGADO

LLENADO 4

DESTILACIÓN

RECTIFICACIÓN

DESHIDRATACIÓN

DESCARGA

JUEVES

HORAS 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120

ARRANQUE

MOLIENDA

LLENADO 1

M/C

LLENADO 2

S/F

LLENADO 3

CENTRIFUGADO

LLENADO 4

DESTILACIÓN

RECTIFICACIÓN

DESHIDRATACIÓN

DESCARGA

VIERNES

HORAS 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144

ARRANQUE

MOLIENDA

LLENADO 1

M/C

LLENADO 2

S/F

LLENADO 3

CENTRIFUGADO

LLENADO 4

DESTILACIÓN

RECTIFICACIÓN

DESHIDRATACIÓN

DESCARGA

SÀBADO



 

51 
 

 
Figure 22: : diagrama de Gantt día Domingo - Fuente: elaboración propia 

 

 

4.6 - CÁLCULO, DISEÑO Y ADOPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES:  

Si bien todas las etapas del proceso mencionadas anteriormente son 

importantes, la fermentación, destilación y deshidratación son las que revisten 

mayor interés desde el punto de vista ingenieril, por lo que se realiza el diseño 

de estos equipos, mientras que para los demás solo se realiza una selección de 

los mismos. 

 

4.6.1 - Silos de almacenamiento: por año, es necesario realizar el acopio de 

900 toneladas de grano de sorgo, el cual se realiza en un periodo de tres meses 

al año. Su almacenamiento garantiza que la demanda anual de sorgo del 

proceso productivo de etanol anhidro propuesto sea cubierta.  

Se seleccionaron 3 silos estándares, instalados por la empresa “Agrofy”, marca 

Bacalini, cada uno con una capacidad de 340 toneladas, con un diámetro de 

7.88m y una altura de 10m. Estos garantizan condiciones de almacenamiento 

específicas, evitando la rotura del grano y resguardandolo además de la 

humedad. 

Se caracterizan por tener un fondo elevado sobre el nivel del terreno, apoyado 

sobre una estructura de columnas metálicas y un anillo de compresión. 

En su interior se instalan amortiguadores que retardan el deslizamiento del 

producto, evitando la rotura del mismo.  

El producto al ingresar al silo atraviesa un cono invertido, luego atraviesa tres 

canaletas con desviadores y por último desciende por las paredes del silo a 

través de escaleras de amortiguación.  

Su cono de descarga, es completamente metálico, compuesto por gajos de 

chapa abulonada y sellada en todas sus juntas, garantizando la estanqueidad 

del silo. Este cono está sostenido por un aro perimetral. 

HORAS 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168

HORAS

ARRANQUE

MOLIENDA

LLENADO 1

M/C

LLENADO 2

S/F

LLENADO 3

CENTRIFUGADO

LLENADO 4

DESTILACIÓN

RECTIFICACIÓN

DESHIDRATACIÓN

DOMINGO



 

52 
 

El cuerpo cilíndrico posee chapas galvanizadas conformadas con nervaduras 

que incrementan su rigidez, unidas entre sí por medio de bulones galvanizados 

y sellado de juntas.  

Para facilitar el acceso de los usuarios, se proveen escaleras marineras y 

balcones de mantenimiento. 

 

 
Tabla 25: características de los silos seleccionados - Fuente: Elaboración propia 

 

 
Figure 23: figura ilustrativa de los silos seleccionados - Fuente: sitio oficial BACALINI 

 

4.6.2 - Molienda: para la molienda de los granos de sorgo se requerirá un equipo 

de molienda marca “YUDA”, modelo “SFSP65×90A”.   

Este equipo que se encuentra activo tarda aproximadamente 1 hora en realizar 

la molienda de la totalidad del grano que demandan los dos tanques de mezcla 

por ciclo, que se mencionan posteriormente. 

Este equipo está construido a base de acero inoxidable y es apto para moler 

granos deshidratados o hasta con una humedad del 15%.  

Código S-1 , S-2 , S-3

Capacidad volumétrica 

máxima
488 m

3

Capacidad másica de 

acopio grano máxima
340 toneladas

Material Acero galvanizado

Diámetro: 7,88 m

Alto: 10 m

SILOS DE ALMACENAMIENTO

Dimensiones 



 

53 
 

 

 
Tabla 26: características del molino seleccionado - Fuente: elaboración propia 

 
Figure 24: figura ilustrativa del molino seleccionado - Fuente: sitio oficial YUDA 

 
4.6.3 - Mezcla, cocción y licuefacción: para estas operaciones se optó por el 
uso de tanques de agitación. Se utilizarán tres tanques con una capacidad 
máxima de 20 m3, dos en uso y uno de reemplazo. Cada uno de estos equipos, 
consta de una camisa de control de temperatura y conducciones de alimentación 
y descarga en la parte superior e inferior de cada equipo respectivamente.  
Se optó por tanques de fondo toriesférico, evitando así la presencia de vértices 

en su interior, en los cuales podría permanecer materia prima convirtiéndose en 

contaminantes para las futuras operaciones de cocción y licuefacción, si es que 

la limpieza y desinfección de los tanques no se realiza correctamente. 

Código M-1

Marca YUDA

Modelo SFSP65×90ª

Potencia 110 Kw

Material Acero inoxidable AISI 316

Mínima: 5,2 tn/h

Máxima: 7 tn/h

Peso 2600 kg

Diámetro de entrada < 30 mm

Diámetro de descarga 

Ancho: 1,665 m

Alto: 1,61 m

Longitud: 2,13 m 

 Dimensiones  

Diámetro del rotor 675 mm

Velocidad de rotación 2970 rpm

0,48 mm

MOLINO

Capacidad



 

54 
 

A continuación, se especifican las características generales de cada tanque.  

 

 
Tabla 27: características del tanque seleccionado - Fuente: Elaboración propia 

 

 
Figure 25: figura ilustrativa de los tanques seleccionados - Fuente: sitio oficial Prettech 

 

Si bien los tanques tienen un volumen máximo de 20 m3, sólo el 80% de estos 

se mantendrá ocupado por nuestro sistema, mientras que el restante 20% 

permanecerá libre. 

Para realizar la mezcla de los constituyentes dentro de cada tanque de mezcla, 

cocción y licuefacción, se realizó el cálculo de la potencia requerida por el 

agitador, teniendo en cuenta la densidad y viscosidad de esta suspensión 

formada. 

Datos operativos: 

Código TM-1 , TM-2 , TM-3 

Marca Prettech

Modelo Vertical

Capacidad 20.000 litros

Camisa control de 

t