Práctica Profesional Supervisada: Empresa FENIX S.A.

Abstract

Introducción Al ingresar al área de mantenimiento se me pide que realice un estudio para determinar los equipos críticos de la línea de producción, para poder de esta manera mejorar el mantenimiento general de la empresa. Por lo tanto, durante la Práctica Profesional se efectuaron los trabajos, mencionados con anterioridad en este informe, en el área de mantenimiento de la empresa, realizando a la par el estudio de la línea de producción de pulpa determinando puntos críticos, modos de fallos de los equipos con mayor criticidad, con el fin de hacer sugerencias al área de mantenimiento que sean beneficiosa para la empresa. Para desarrollar lo antes mencionado se trabajó en base a las técnicas de mantenimiento RCM (Mantenimiento Centrado en la confiabilidad) planteando las siguientes actividades:  División por equipos de la línea de producción.  Estudio de criticidad por equipo.  Análisis de modo de fallo de los equipos críticos.  Rutina de control.  Sugerencia al área de mantenimiento. b) Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) El RCM (Reliability Centered Maintenance o Mantenimiento centrado en la confiabilidad) se puede definir como un “método sistemático y estructurado para determinar el mantenimiento más adecuado a aplicar a una instalación para que ésta siga cumpliendo con las funciones para las que fue concebida y en su contexto operacional actual”. El RCM es una metodología que permite el diseño y optimización de los planes de mantenimiento mediante el análisis de cada sistema, determinando cómo puede fallar funcionalmente y qué consecuencias pueden derivarse de esas fallas. Los efectos de cada modo de falla se evalúan de acuerdo al impacto sobre la seguridad, el medio ambiente, la operación, el costo, etc. Uno de los objetivos principales es promover un uso racional de los recursos, al reducir la actividad y el costo de mantenimiento al valor justo y necesario, procurando hacer foco en las funciones principales y en los riesgos más importantes de los sistemas, evitando acciones de mantenimiento superfluas o que no sean estrictamente necesarias. Por lo tanto el empleo este mantenimiento implica no solo un uso más adecuado de los recursos sino también una mejora en la forma de trabajo de la organización. Para poner en práctica cualquier herramienta de gestión de mantenimiento es necesario determinar previamente cuáles son los equipos críticos o prioritarios en los cuales conviene aplicarlo. Por este motivo es aconsejable construir mapas de criticidades, en los cuales se basara la toma de decisiones posteriores sobre el tipo de mantenimiento e impacciones a realizar. EL RCM trabaja el mantenimiento a nivel de modos de fallos y consecuencias. Este enfoque detallista puede resultar muy útil cuando está bien orientado; también inútil si no se puede interpretar lo relevante de lo irrelevante. Sería ineficiente identificar y tratar de establecer tareas para cientos, o miles, de modos de fallos cuyas consecuencias o probabilidad de ocurrencia sea baja o remota; como sólo dar importancia a unos pocos, por subestimar al resto, y no poder evitar las consecuencias de fallos críticos. Por lo tanto es de importancia poder detectar los equipos críticos de una línea, para así determinar los fallos funcionales de estos y trabajar con un orden de prioridades en las maquinas, sin perder tiempo realizando tareas inadecuadas o esperar que la máquina rompa para realizar una tarea. c) División por equipo de la línea de producción Para poder realizar la división por equipo primero se comenzó por hacer un relevamiento de la línea completa, tomando apuntes de las máquinas, sectores, y función que cumplen en el proceso cada una de ellas. La tabla confeccionada a continuación muestra dicha división. Se puede apreciar en la misma que se separó la línea de producción en once sectores de acuerdo a las etapas que atraviesa la materia prima en el proceso, luego se agrupa en conjunto a los distintos equipos de acuerdo a la función que estos cumplen; cada uno de los equipos contiene un código para la fácil identificación de la ubicación en la línea y función dentro del proceso.