FRRo - Producción académica de grado - Ingeniería Mecánica - Proyectos Finales

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    Diseño de estación de recubrimiento anticorrosivo de productos tubulares.
    (2025-02-12) Brando, Gregorio; Mauro, Juan Antonio; Oviedo, José Ignacio; Zárate, Matías; Masetro , Javier; Gazquez , Néstor
    El recubrimiento anticorrosivo es un proceso esencial en la protección temporal de superficies metálicas durante el almacenamiento y transporte. Este proyecto aborda el diseño de una nueva estación de recubrimiento anticorrosivo para productos tubulares en una planta metalúrgica dedicada a la producción de tubos con costura para aplicaciones industriales. El sistema operativo actual de aceitado presenta limitaciones significativas, entre ellas, elevados desperdicios de aceite, costos elevados de mantenimiento y de reposición de producto, impacto ambiental y riesgos de seguridad. El objetivo principal del proyecto es desarrollar un sistema eficiente basado en el fenómeno de pulverización (spray), que garantice una cobertura de calidad (uniforme y homogénea) al mínimo costo posible, reduciendo de esta manera los desperdicios de materiales y los costos operativos de la estación. El presente proyecto cumple con las normativas aplicables a la cosmética de tubos. A través de un análisis detallado de las condiciones operativas de la línea productiva, se diseña una estación barnizadora versátil que cuenta con un sistema de atomización (spray), el cual permite una aplicación controlada y precisa del recubrimiento, acompañado de un mecanismo de ajuste adaptable a diferentes diámetros de tubos y un girador motorizado para asegurar la cobertura total del perímetro del producto tubular. Los resultados esperados incluyen una mejora significativa en la calidad del recubrimiento, reducción de costos operativos y de mantenimiento, y un entorno de trabajo más seguro y limpio. Este proyecto representa una solución innovadora para optimizar las operaciones de protección anticorrosiva en la industria de fabricación de tubos.
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    Exoesqueleto.
    (2024) Demarchi, Leticia; García, Eric; Masetro, Javier; Gazquez, Néstor
    A lo largo de los años, los trabajos forzados han producido deterioros tanto físicos como intelectuales en la vida de los trabajadores. Si bien la introducción de la maquinaria a principios del siglo XVIII fue un gran acontecimiento para la vida del mismo, con el desarrollo agigantado de la tecnología, éste se ha ido perfeccionando y convirtiendo en un ser ambicioso; transformando el entorno para su mayor provecho y comodidad. Tanto así que llegaron a combinar medicina con tecnología para poder intervenir en la fisiología del cuerpo humano. El objetivo del presente trabajo sigue el camino de la ambición que surgió en esa época, junto con el afán de seguir mejorando la vida de los trabajadores. Se desarrollará un modelo que pretende llevar facilidad y bienestar al trabajador, ayudándolo con los trabajos de gran esfuerzo a través del diseño de un exoesqueleto que sea de fácil movilidad y utilización. La función de los exoesqueletos es facilitar el trabajo manual proporcionando fuerza extra a los brazos y piernas aliviando las lesiones y el impacto general en el cuerpo.
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    Base de prueba para motores eléctricos y elementos de transmisión.
    (2024) Aramburu, Carmen; Belluccini, Matías; Magnoni, Danilo; Morassi, Jazmín; Masetro, Javier; Gazquez, Néstor
    Este proyecto se centra en el replanteo, la mejora desde la parte mecánica y la ampliación de las capacidades de prueba de un dinamómetro destinado al ensayo de motores eléctricos. El dinamómetro actual presenta problemas críticos en su diseño estructural al no tener en cuenta los esfuerzos generados por una bobina, lo que resulta en vibraciones debido a su poca robustez. Esto, a su vez, limita la posibilidad de intercambiar entre distintos motores durante las pruebas. Se toma como base el proyecto desarrollado por exalumnos de la carrera Ing. Eléctrica, al cual se le han implementado diversas modificaciones significativas. Dentro de estas mejoras se destaca la adición de un sistema de posicionamiento del motor, permitiendo así el análisis de diferentes potencias, carcasas y RPM y, al mismo tiempo, facilita la medición de distintos elementos de máquinas. Se lleva a cabo un estudio del comportamiento estructural para adecuarla a las nuevas solicitaciones y se rediseñó conforme a los estándares planteados. Los principios de funcionamiento aplicados en el desarrollo de esta máquina consisten en aprovechar el momento resistente que se produce en un disco conductor de aluminio cuando gira dentro de un campo electromagnético producido por una bobina de corriente continua (CC). Este tipo de freno, llamado freno de corrientes parásitas, fue seleccionado principalmente por su capacidad de regulación y medición del par, ausencia de contactos de fricción y por la relativa simpleza de su diseño y construcción. El eje del motor o el elemento de transmisión se acopla al del dinamómetro, que solidario al disco de aluminio, origina un momento resistente al giro (par de frenado) variable a gusto según las condiciones de funcionamiento de este. Las bobinas se encuentran solidarias a un soporte con rodamientos que a su vez apoyan sobre el eje del freno. De esta forma se transfiere el torque a un solo punto para poder evaluarlo con una celda de carga. El banco también cuenta con un sensor de rpm. Toda esta información se amplifica y procesa por una computadora con el software Labview, obteniendo de forma más concisa los resultados como, por ejemplo, curvas de potencia y pérdidas. El método propuesto para la medición del rendimiento de los elementos de máquina se basa en la comparación de los valores obtenidos con un acoplamiento rígido, el cual se supone ideal, con respecto a los resultados del elemento a medir. Se diseña un sistema integral que posibilita la medición de distintos motores, así como también de distintos componentes de transmisión. Dicho sistema incluye rodamientos lineales y guías rectificadas, los cuales son impulsados por un actuador eléctrico que permite mantener las tolerancias y relaciones de posición entre los distintos elementos mecánicos. Se realizan las verificaciones correspondientes a los elementos más críticos en el diseño, para asegurar un correcto funcionamiento del equipo.
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    Dispositivo de control de torque soldadura de proyección .
    (2022) Cavagna, Enzo; Rossi, Damián; Echavarria, Emiliano; Orellano, Santiago; Masetro, Javier
    El proyecto consiste en la elaboración de un equipo que controle el torque de las tuercas soldadas en chapas con soldadura por protuberancia o proyección. El equipo está pensado para funcionar a pie de máquina, controlando el 100% de las piezas, con un tiempo de control menor al tiempo operativo de la soldadora, a fin de no demorar el proceso. Este equipo es capaz de controlar y distribuir las piezas según si la tuerca resiste el torque programado o no sin necesidad de que un operador intervenga. Para el funcionamiento del equipo de control se usa aire comprimido de línea sin necesidad de adquirir ningún equipo secundario. El equipo es totalmente automático y programable según los requisitos del cliente para cada lote de piezas en particular.