Moveit

Abstract

Move It nace como una idea innovadora y práctica con el objetivo de mejorar la experiencia de los usuarios de muletas, ofreciendo un producto de calidad, con mayor confort y funcionalidad que las opciones tradicionales. Este diseño permite a los usuarios realizar actividades que, con otros productos, serían más limitadas. El proyecto se organiza como una Sociedad de Responsabilidad Limitada, cumpliendo con todas las normativas legales de seguridad, higiene y medioambiente, buscando reducir al máximo su huella de carbono. También adhiere al Convenio Colectivo de Trabajo de la Unión de Obreros y Empleados Plásticos, contando con un equipo de 2 empleados operativos, 1 de mantenimiento, 2 administrativos, 1 jefe de planta y 1 gerente general. Se definió como ubicación óptima el Parque Industrial DECA, en Morón, provincia de Buenos Aires. La planta operará en una unidad funcional de 600 m², reservando 120 m² para futuras expansiones. El layout será del tipo enfocado al producto, y mediante el método SLP (Systematic Layout Planning) se eligió la alternativa 1, que distribuye 480 m² en 11 secciones, incluyendo tanto áreas de trabajo directas (almacenes, ensamblado, inyección, mecanizado, corte, mantenimiento) como indirectas (oficina, comedor, baños y vestuarios). El equipo de manejo de materiales estará compuesto por zorra de carga manual, zorra hidráulica, pallets y cajones plásticos, optimizando el traslado interno de componentes. El proceso de fabricación de la muleta incluye las etapas de inyección, fresado, agujereado, corte y ensamblado, dentro de una línea de producción en flujo continuo. La planificación para el primer año contempla 248 días laborales y sigue un plan de persecución de la demanda para garantizar la producción según lo estimado. Para cumplir con la capacidad de producción en un único turno, se decidió incorporar un empleado adicional, evitando recurrir al uso de horas extras. El análisis de carga de trabajo identificó a la inyectora como el equipo más utilizado, con un 34% de ocupación. Se aplicarán metodologías de Lean Manufacturing para optimizar procesos y reducir desperdicios. Las técnicas seleccionadas son: • Kanban, para controlar el flujo de materiales. • Estandarización, asegurando uniformidad en cada operación. • Sistema de Participación del Personal (SPP), promoviendo la mejora continua mediante la colaboración activa de los empleados. El proyecto fue desarrollado a través de diversas etapas de evaluación técnica y económica, considerando un horizonte de 8 años. Los resultados financieros reflejan una alta rentabilidad y rápida recuperación de la inversión: • Tasa de corte: 86,2% • Valor Actual Neto (VAN): $5.504.736 • Tasa Interna de Retorno (TIR): 90,6% • Período de recupero: 1 año y 2 días