PS Prácticas Supervisadas
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Item Ps.: La Campagnola S.A.C.I.(2013-10-02) Ochoa, Analía EsperanzaObjetivo: Realizar un monitoreo de equipos e instalaciones con sus características de uso para cuantificar el nivel de utilización de los mismos y la energía eléctrica instalada (nominal) Alcance: Todos los equipos que consumen energía eléctrica de líneas de proceso de todas las plantas y depósitos del Grupo. En nuestro caso, la planta La Campagnola SACI San Rafael Equipos: Motores: asociados a bombas, reductores, ventiladores, equipos para proceso y transporte, compresores, enfriadores de aire, etc. (Anexo 1B) 4.1.2 Priorización Objetivo: Identificar los equipos, sectores o líneas de una planta o depósito que tengan prioridad de análisis de acuerdo la potencia instalada y a su factor de uso Herramientas: A los efectos de priorizar se tuvieron en cuenta la potencia instalada y el factor de uso, a fin de establecer un orden categorizaremos a los equipos en cuatro grupos.Item PS: Tassaroli : área de mantenimiento e ingeniería de planta de la empresa(2015-03-27) Argüello, Mauro FabricioOBJETIVOS DE LAS PPS PARA TASSAROLI S.A. Realizar las siguientes actividades en el Área de Mantenimiento e Ingeniería de Planta de la EMPRESA: Relevamiento y actualización del diagrama unifilar de la instalación neumática de la empresa. Análisis de la ubicación de los pulmones instalados en la planta. Análisis de consumos y presiones de línea para verificación y correcta ubicación de los pulmones. En función de los relevamientos realizados analizar la secuencia de entrada y de equipos neumáticos con el fin de garantizar la plena producción. Gestión del sistema operativo del personal de mantenimiento ALCANCE DEL PROYECTO El alcance de este proyecto abarca: Relevamiento y control del consumo de aire comprimido de la empresa TASSAROLI S.A. para un funcionamiento estable en plena producción, estableciendo soluciones a los problemas encontrados en planta (Reforma en la sala de compresores para correcto funcionamiento de los mismos) Relevamiento y verificación de correcto dimensionamiento de tuberías de aire comprimido ubicadas en la planta Verificación de una correcta ubicación de los pulmones colocados y determinar si es necesario la implementación de otro pulmón. Determinación y cálculos de secadores de filtros de línea Ubicación, reparación y control de pérdidas de aire Reestructuración de sala de compresores para dar mayor seguridad a los operarios.Item PS: Tassaroli(2014-12-12) Rodríguez, Emanuel AndrésLa realización de las PPS contribuye a completar la formación académica del alumno, debido a que durante el tiempo de cursado de la carrera se observa en general un escaso contacto con la realidad de las actividades laborales de las empresas como por ejemplo: tiempos, métodos, responsabilidades, normas, etc. Por lo tanto surge la necesidad de adquirir contacto con el ámbito laboral, que contribuya a la formación profesional y personal del practicante. Mediante la realización de las PPS el alumno adquiere experiencia en el manejo de valores reales de parámetros industriales y toma conciencia de las limitaciones que supone, para el desenvolvimiento de la empresa, las actuales condiciones socio-económicas del país. Por otra parte la empresa se beneficia con la contribución del practicante en la realización de distintas tareas relacionadas con la carrera de Ing. Electromecánica, que el personal de la Empresa no hace por falta de tiempo. OBJETIVOS GENERALES: 1) Incorporar conceptos elementales de Ingeniería de Planta y Mantenimiento. 2) Desarrollar capacidad analítica y crítica sobre métodos, técnicas y condiciones de trabajo. 3) Adquirir experiencia para desempeñarse en una estructura organizacional con jerarquía. OBJETIVOS ESPECIFICOS: 1) Mejorar condiciones de trabajo, aplicando conocimientos de 5S.(Seguridad e higiene Industrial) 2) Diseñar equipos e instalaciones más eficientes y seguras (Resistencia de materiales, Mecánica de los fluidos, Instalaciones Eléctricas) 3) Realizar Instrucciones de trabajo, poniendo en práctica técnicas de SMED (cambio rápido de herramientas), lean produción (manufactura esbelta) y disminución de tiempos muertos buscando minimizar tiempos de producción. (Organización industrial) 4) Plantear a la empresa la situación actual, formando además un archivo de datos actualizados que incluirá layouts de instalaciones, servicios y edificaciones. 5) Hacer un análisis de Criticidad de equipos. 6) Rever con la empresa los programas de mantenimiento, preparar procedimientos, instrucciones y check lists para aplicar Mantenimiento Autónomo, 5S, y finalmente TPM, en las máquinas de mayor nivel de criticidad.Item PS: diseño de máquinas decnc(2015-06-08) Piazze, Hebert JonatanAl llegar a la empresa nos presentamos al Sr. Alfredo Garibaldi, Presidente de la empresa. Se nos explicó las principales directivas de nuestro trabajo y como se realizaba la organización empresarial. Posteriormente comenzaron a comunicarnos sus necesidades. El presidente de la empresa inició la charla planteando la necesidad de diseñar una máquina CNC con el objeto de fabricar, en forma automática una pieza, denominada rótula tubo‐tubo. Dicha pieza, en su proceso de fabricación, fue evolucionando con el correr del tiempo, debido a condiciones de resistencia mecánica y diseño para lograr una mejora continua de calidad la misma. La rótula tubo‐tubo es un componente de implante quirúrgico externo, con el objeto de guiar y mantener unidas las partes de la fractura, sujetándose de las corticales del hueso. Con ello acelera el proceso de soldadura para que él mismo logre aproximarse a su estado inicial. La rótula tubo‐tubo que se encuentra en una caja de acero inoxidable previamente esterilizada. Dicho herramental se entregan al traumatólogo o al cirujano que se encargará de realizar la operación, con todos los elementos necesarios para llevar a cabo el procedimiento.Item PS.:YPF S.A. destilería Lujan de Cuyo inspección y calibración de válvulas de seguridad(2015-03-03) Rugoso, Juan CarlosLa Refinería Luján de Cuyo, YPF, se encuentra ubicada en la provincia de Mendoza; con una capacidad de procesamiento de 7,2 MMm3/año, representando un 18,3% del total del país. La Refinería Luján de Cuyo está situada en la margen derecha del Río Mendoza. De él se provee el agua necesaria para las diferentes etapas del proceso de refinación de petróleos. En esta refinería se procesan el crudo para convertirlo el Naftas, Gas Oil, Kerosene, JP1, Asfalto, Coque, etc. además de estos procesos se obtiene azufre que es extraído al crudo y se utiliza en la industria medicinal y por otra parte, es la única Refinería en el país en donde se produce CO2 para almacenaje, el cual es utilizado en la fabricación de diferentes tipos de bebidas “gaseosas”. POSIBLES ACTIVIDADES A DESARROLLAR EN LA PPS Inspección y calibración de: Válvulas de seguridad, seguridad y alivio y alivio térmico según Norma ASME y API. Auditoría y dirección técnica de la empresa contratista encargada de la reparación de las válvulas de seguridad. Evaluación y análisis de resultados.Item PPS: MAMFERRO(2016-04-08) Sino, Enzo AlejandroMANFERRO SA, tiene su administración central en Ovidio Lagos Nº3992 Rosario-Provincia de Santa Fe. Esta es una firma metalúrgica productora de bienes de capital y su planta principal (de mayor envergadura) se encuentra en la ciudad bonaerense de Ramallo. Se dedica a la fabricación de piezas y elementos mecánicos, equipos e instalaciones sidero-metalúrgicas, estructuras pesadas y livianas, recipientes a presión, equipos de procesos, tanques, intercambiadores de calor, hornos, separadores para gas y petróleo y calderería en general. La empresa, netamente de capitales argentinos, a través de su planta siderúrgica de El Nihuil, provee a la industria nacional de ferrosilicio. También exporta a otros mercados como Brasil, Canadá y Estados Unidos. Uno de los puntos más importantes, es la sustitución de importaciones de esta materia por las acerías del país, como por ejemplo, ASINDAR, DINSA, entre otras. El surgimiento de la planta FERROALEACIONES NIHUIL, parte de la idea del ex intendente de San Rafael, Omar Felix, de recuperar la fábrica CARBOMETAL SAIC. La idea, planteaba la recuperación de la planta para la producción de ferrosilicio. Con una concesión, por un periodo de 20 años, a quien se hiciese cargo de la recuperación y explotación de la fábrica. De este modo, durante la licitación, se creyó en Manferro SA como la empresa más idónea y con capacidades suficientes para tal fin. Y así es como la firma antes mencionada, se hizo cargo de la reforma y recuperación de esta planta.Item PS: mejora de servicio de línea . SIPREgis - EDEMSA(2015-06-09) Rodríguez, Eduardo GabrielPor medio del siguiente informe, pretendo manifestar los conocimientos y experiencias adquiridas en la realización de las PRACTICAS PROFENCIONALES SUPEVISADAS, las cuales realice en el periodo comprendido entre el 27/03/2015 y 09/06/2015, cumpliendo las 200hs de trabajo exigidas por la normativa vigente. Dichas prácticas las lleve a cabo en la empresa distribuidora eléctrica “EDEMSA”, más específicamente, dentro del Departamento de Mantenimiento. OBJETIVOS DE LAS PPS - Adquirir conocimientos en situaciones reales de las prácticas laborales. - Adquirir experiencia en relaciones interpersonales con personal de la empresa. ACTIVIDADES PROPUESTAS POR LA EMPRESA - Colaborar con el desarrollo del plan de mantenimiento - Gestión de Materiales - Asistir a los inspectores en controles de Seguridad e HigieneItem PS: preparación de documentación técnica del departamento de nuevos suministros de EDEMSA(2015-05-12) Arredondo, Renzo MauroEn el presente informe se desarrollan los conocimientos y la experiencia adquirida a través de la realización de las Prácticas Profesionales Supervisadas (PPS), iniciadas el día 03/03/2015 y finalizadas el día 12/05/2015, donde se cumplimentaron 200hs de trabajo. Las mismas se realizaron en la empresa “EDEMSA”, en el departamento técnico de Obras y Nuevos Suministros, teniendo como labor especifica la preparación de documentación técnica correspondiente a dicho sector de la empresa. Los objetivos planteados son los siguientes: - Aplicar los conocimientos adquiridos en situaciones reales. - Adquirir experiencia en relaciones interpersonales con personal de la empresa de mayor y menor jerarquía. 3. Actividades propuestas Las actividades que se desarrollaron dentro de la empresa fueron: - Colaboración con el armado de documentación de cada una de las carpetas de obra. - Calculo de caída de tensión y sección de conductores según potencia. - Elaboración de planos. - Manejos de normas de EDEMSA para nuevos suministros de menos de 100KW de demanda. - Normas para obras por terceros.Item Practicas Profesionales Supervisadas Re diseño de la línea de concentrado de tomate para la empresa CAYFAR.(2014-11-20) Duran, Mauro AlejandroLlenadora de Latas Para el diseño de la misma se nos suministraron los siguientes datos: · Se necesita llenar latas con 8 kg con pulpa de tomate · Se necesita tener una producción de 5.000.000 kg de tomate por temporada Además se nos puso una serie de condiciones a cumplir, las cuales detallo · Durante el llenado no debe haber salpicaduras de tomate fuera de la lata, problema que tenían con la antigua llenadora, lo que producía ensuciamiento en la zona de trabajo y al operario. · El nivel de tomate dentro de la lata debe estar a 5 mm del borde superior de esta, ya que es ese el nivel que indica que la lata tiene 8 kg de tomate y le deja el margen necesario para la colocación de la tapa. · El funcionamiento de la misma debe ser lo más automatizado posible. · Finalmente que la limpieza de la misma sea lo más rápido y sencillo posible. Tenidos los datos y condiciones nos fuimos al sector de ingeniería y diseño para plantear diferentes soluciones. Para el sistema de llenado se buscaron dos soluciones: 1. Llenado por gravedad con válvula 2. Llenado a través de una bomba impulsora La primera tiene como desventaja que no podemos tener una velocidad de llenado variable ésta estará dada por la altura del recipiente donde se aloja el tomate. Si esta velocidad es alta el llenado de la lata se realizara en un tiempo corto, pero, según experiencias anteriores del Ingeniero Ballesteros, producirá salpicado, si la velocidad es lenta, no producirá salpicado pero el tiempo de llenado sería excesivo. La gran ventaja de este sistema es su reducido costo y su sencillez de fabricación. El segundo sistema de llenado con bomba impulsora tiene la gran ventaja de que a través de un variador de velocidad podemos tener velocidad controlada en el motor por lo tanto en la bomba y de esta manera tener una velocidad de llenado variable a nuestro gusto con lo que evitaríamos el salpicado de tomate fuera de la lata. La desventaja de éste sistema es su elevado costo y su complicada fabricación comparada con el sistema anterior. Determinación de los 8kg de pulpa de tomate que deben ingresar a la lata, para ello se plantearon tres métodos. Prácticas Profesionales Supervisadas Mauro Duran Rediseño de la Línea de Concentrado de Tomate Para la Empresa CayFar 1. Por medio de una balanza, que al marcar el peso justo cierre la válvula de forma automática o por medio de un operario. Este sistema tiene la ventaja de su gran precisión en el kilaje pero como desventajas encontramos la dificultad de colocar una balanza en la cinta transportadora sin que interrumpa el paso de las latas y de la necesidad de tener un operario. 2. Determinación por tiempo de llenado, este método se basa en calcular el tiempo que se tarda en llenar una lata y realizar una automatización que a ese tiempo justo cierre la válvula. La dificulta encontrada en este tipo de sistema es que en un pequeño cambio en la viscosidad de la pulpa de tomate, la cual puede ser debida a cambios de temperatura o a diferentes contenidos de agua en el tomate, nos producirá un cambio en la velocidad de la pulpa por lo tanto podemos depositar tomate en exceso o en déficit en ese tiempo calculado. Como ventajas podemos mencionar la facilidad de programación de la automatización y que no es necesario la presencia continua de un operario. 3. Determinación del nivel de tomate a través de un sensor, de esta forma al llegar a determinado lugar podemos garantizar la existencia de los 8kg de pulpa, como nombramos en las condiciones anteriores el nivel de tomate dentro de la lata debe estar a 5 mm del borde superior del recipiente. Como desventaja podemos mencionar que el sensor que se utilice debe ser muy estanco ya que va a estar en contacto permanente con tomate y agua los cuales podrían dañarlo. La ventaja de este sistema es su gran precisión y no es necesaria la presencia de operarios para su correcto funcionamiento. Luego de plantear estas soluciones nos reunimos con el señor Faruffini, dueño de la empresa CayFar, para analizar junto a él, la solución más adecuada, luego de un largo debate se concluye que la solución óptima es la utilización de una bomba para el llenado y con la determinación del nivel a través de sensores. En esta misma charla, se le planteo la utilización de actuadores neumáticos o finales de carreras para la fabricación de la automatización, respondiendo que quería actuadores neumáticas y nos agregó que la automatización fuera con relé Logo de siemens, ya que son lo que el utiliza en todas sus máquinas. “Luego de esta charla observamos que el señor Faruffini es una persona muy exigente pero a su vez muy accesible a debates y charlas, lo que nos llevó a entablar una muy buena relación fuera de lo laboral. También mi relación con el Ingeniero Ballesteros cada vez iba mejor tanto en lo laboral como en lo personal.” Prácticas Profesionales Supervisadas Mauro Duran Rediseño de la Línea de Concentrado de Tomate Para la Empresa CayFar E.1.1. Diseño y fabricación de bomba de llenado Habiendo definido los parámetros anteriores estamos en condiciones de pasar al diseño. Empezamos por el diseño de la bomba para el llenado, esta debe cumplir que 1. Debe entregar el caudal adecuado 2. Materiales que se utilicen no deben afectar al producto 3. Tiene que ser de fácil limpieza Realizando investigaciones y con experiencias anteriores del Ingeniero Ballesteros, determinamos que la utilización de una bomba de lóbulos sería la más adecuada para esta tarea, por lo tanto pasamos a realizar el diseño de dichos lóbulos, en esta etapa pasamos por diferentes formas las cuales tenían sus ventajas y desventajas. Diseños de lóbulos para bomba de llenado Luego de largos debates se llegó a un diseño sencillo de construir que cumplía con los requisitos que este tipo de trabajo exige, éste terminó en lóbulos en forma de “8”, lo que facilita el escurrimiento del fluido con poco rozamiento, sencillez en su fabricación y facilidad de limpieza. “Cabe aclarar la inclusión que el Ingeniero Ballesteros realizaba sobre mí en todas las decisiones permitiéndome participar y lo más importante es que me escuchaba y analizaba todos mis comentarios realizando observaciones y correcciones, lo que producía un ambiente de trabajo muy confortable y amigable”.Item Práctica Profesional Supervisada: Empresa FENIX S.A.(2014-09-09) Vilchez, Pablo GermanIntroducción Al ingresar al área de mantenimiento se me pide que realice un estudio para determinar los equipos críticos de la línea de producción, para poder de esta manera mejorar el mantenimiento general de la empresa. Por lo tanto, durante la Práctica Profesional se efectuaron los trabajos, mencionados con anterioridad en este informe, en el área de mantenimiento de la empresa, realizando a la par el estudio de la línea de producción de pulpa determinando puntos críticos, modos de fallos de los equipos con mayor criticidad, con el fin de hacer sugerencias al área de mantenimiento que sean beneficiosa para la empresa. Para desarrollar lo antes mencionado se trabajó en base a las técnicas de mantenimiento RCM (Mantenimiento Centrado en la confiabilidad) planteando las siguientes actividades: División por equipos de la línea de producción. Estudio de criticidad por equipo. Análisis de modo de fallo de los equipos críticos. Rutina de control. Sugerencia al área de mantenimiento. b) Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) El RCM (Reliability Centered Maintenance o Mantenimiento centrado en la confiabilidad) se puede definir como un “método sistemático y estructurado para determinar el mantenimiento más adecuado a aplicar a una instalación para que ésta siga cumpliendo con las funciones para las que fue concebida y en su contexto operacional actual”. El RCM es una metodología que permite el diseño y optimización de los planes de mantenimiento mediante el análisis de cada sistema, determinando cómo puede fallar funcionalmente y qué consecuencias pueden derivarse de esas fallas. Los efectos de cada modo de falla se evalúan de acuerdo al impacto sobre la seguridad, el medio ambiente, la operación, el costo, etc. Uno de los objetivos principales es promover un uso racional de los recursos, al reducir la actividad y el costo de mantenimiento al valor justo y necesario, procurando hacer foco en las funciones principales y en los riesgos más importantes de los sistemas, evitando acciones de mantenimiento superfluas o que no sean estrictamente necesarias. Por lo tanto el empleo este mantenimiento implica no solo un uso más adecuado de los recursos sino también una mejora en la forma de trabajo de la organización. Para poner en práctica cualquier herramienta de gestión de mantenimiento es necesario determinar previamente cuáles son los equipos críticos o prioritarios en los cuales conviene aplicarlo. Por este motivo es aconsejable construir mapas de criticidades, en los cuales se basara la toma de decisiones posteriores sobre el tipo de mantenimiento e impacciones a realizar. EL RCM trabaja el mantenimiento a nivel de modos de fallos y consecuencias. Este enfoque detallista puede resultar muy útil cuando está bien orientado; también inútil si no se puede interpretar lo relevante de lo irrelevante. Sería ineficiente identificar y tratar de establecer tareas para cientos, o miles, de modos de fallos cuyas consecuencias o probabilidad de ocurrencia sea baja o remota; como sólo dar importancia a unos pocos, por subestimar al resto, y no poder evitar las consecuencias de fallos críticos. Por lo tanto es de importancia poder detectar los equipos críticos de una línea, para así determinar los fallos funcionales de estos y trabajar con un orden de prioridades en las maquinas, sin perder tiempo realizando tareas inadecuadas o esperar que la máquina rompa para realizar una tarea. c) División por equipo de la línea de producción Para poder realizar la división por equipo primero se comenzó por hacer un relevamiento de la línea completa, tomando apuntes de las máquinas, sectores, y función que cumplen en el proceso cada una de ellas. La tabla confeccionada a continuación muestra dicha división. Se puede apreciar en la misma que se separó la línea de producción en once sectores de acuerdo a las etapas que atraviesa la materia prima en el proceso, luego se agrupa en conjunto a los distintos equipos de acuerdo a la función que estos cumplen; cada uno de los equipos contiene un código para la fácil identificación de la ubicación en la línea y función dentro del proceso.