PS Prácticas Supervisadas
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Item PS: Tassaroli(2014-12-12) Rodríguez, Emanuel AndrésLa realización de las PPS contribuye a completar la formación académica del alumno, debido a que durante el tiempo de cursado de la carrera se observa en general un escaso contacto con la realidad de las actividades laborales de las empresas como por ejemplo: tiempos, métodos, responsabilidades, normas, etc. Por lo tanto surge la necesidad de adquirir contacto con el ámbito laboral, que contribuya a la formación profesional y personal del practicante. Mediante la realización de las PPS el alumno adquiere experiencia en el manejo de valores reales de parámetros industriales y toma conciencia de las limitaciones que supone, para el desenvolvimiento de la empresa, las actuales condiciones socio-económicas del país. Por otra parte la empresa se beneficia con la contribución del practicante en la realización de distintas tareas relacionadas con la carrera de Ing. Electromecánica, que el personal de la Empresa no hace por falta de tiempo. OBJETIVOS GENERALES: 1) Incorporar conceptos elementales de Ingeniería de Planta y Mantenimiento. 2) Desarrollar capacidad analítica y crítica sobre métodos, técnicas y condiciones de trabajo. 3) Adquirir experiencia para desempeñarse en una estructura organizacional con jerarquía. OBJETIVOS ESPECIFICOS: 1) Mejorar condiciones de trabajo, aplicando conocimientos de 5S.(Seguridad e higiene Industrial) 2) Diseñar equipos e instalaciones más eficientes y seguras (Resistencia de materiales, Mecánica de los fluidos, Instalaciones Eléctricas) 3) Realizar Instrucciones de trabajo, poniendo en práctica técnicas de SMED (cambio rápido de herramientas), lean produción (manufactura esbelta) y disminución de tiempos muertos buscando minimizar tiempos de producción. (Organización industrial) 4) Plantear a la empresa la situación actual, formando además un archivo de datos actualizados que incluirá layouts de instalaciones, servicios y edificaciones. 5) Hacer un análisis de Criticidad de equipos. 6) Rever con la empresa los programas de mantenimiento, preparar procedimientos, instrucciones y check lists para aplicar Mantenimiento Autónomo, 5S, y finalmente TPM, en las máquinas de mayor nivel de criticidad.Item Practicas Profesionales Supervisadas Re diseño de la línea de concentrado de tomate para la empresa CAYFAR.(2014-11-20) Duran, Mauro AlejandroLlenadora de Latas Para el diseño de la misma se nos suministraron los siguientes datos: · Se necesita llenar latas con 8 kg con pulpa de tomate · Se necesita tener una producción de 5.000.000 kg de tomate por temporada Además se nos puso una serie de condiciones a cumplir, las cuales detallo · Durante el llenado no debe haber salpicaduras de tomate fuera de la lata, problema que tenían con la antigua llenadora, lo que producía ensuciamiento en la zona de trabajo y al operario. · El nivel de tomate dentro de la lata debe estar a 5 mm del borde superior de esta, ya que es ese el nivel que indica que la lata tiene 8 kg de tomate y le deja el margen necesario para la colocación de la tapa. · El funcionamiento de la misma debe ser lo más automatizado posible. · Finalmente que la limpieza de la misma sea lo más rápido y sencillo posible. Tenidos los datos y condiciones nos fuimos al sector de ingeniería y diseño para plantear diferentes soluciones. Para el sistema de llenado se buscaron dos soluciones: 1. Llenado por gravedad con válvula 2. Llenado a través de una bomba impulsora La primera tiene como desventaja que no podemos tener una velocidad de llenado variable ésta estará dada por la altura del recipiente donde se aloja el tomate. Si esta velocidad es alta el llenado de la lata se realizara en un tiempo corto, pero, según experiencias anteriores del Ingeniero Ballesteros, producirá salpicado, si la velocidad es lenta, no producirá salpicado pero el tiempo de llenado sería excesivo. La gran ventaja de este sistema es su reducido costo y su sencillez de fabricación. El segundo sistema de llenado con bomba impulsora tiene la gran ventaja de que a través de un variador de velocidad podemos tener velocidad controlada en el motor por lo tanto en la bomba y de esta manera tener una velocidad de llenado variable a nuestro gusto con lo que evitaríamos el salpicado de tomate fuera de la lata. La desventaja de éste sistema es su elevado costo y su complicada fabricación comparada con el sistema anterior. Determinación de los 8kg de pulpa de tomate que deben ingresar a la lata, para ello se plantearon tres métodos. Prácticas Profesionales Supervisadas Mauro Duran Rediseño de la Línea de Concentrado de Tomate Para la Empresa CayFar 1. Por medio de una balanza, que al marcar el peso justo cierre la válvula de forma automática o por medio de un operario. Este sistema tiene la ventaja de su gran precisión en el kilaje pero como desventajas encontramos la dificultad de colocar una balanza en la cinta transportadora sin que interrumpa el paso de las latas y de la necesidad de tener un operario. 2. Determinación por tiempo de llenado, este método se basa en calcular el tiempo que se tarda en llenar una lata y realizar una automatización que a ese tiempo justo cierre la válvula. La dificulta encontrada en este tipo de sistema es que en un pequeño cambio en la viscosidad de la pulpa de tomate, la cual puede ser debida a cambios de temperatura o a diferentes contenidos de agua en el tomate, nos producirá un cambio en la velocidad de la pulpa por lo tanto podemos depositar tomate en exceso o en déficit en ese tiempo calculado. Como ventajas podemos mencionar la facilidad de programación de la automatización y que no es necesario la presencia continua de un operario. 3. Determinación del nivel de tomate a través de un sensor, de esta forma al llegar a determinado lugar podemos garantizar la existencia de los 8kg de pulpa, como nombramos en las condiciones anteriores el nivel de tomate dentro de la lata debe estar a 5 mm del borde superior del recipiente. Como desventaja podemos mencionar que el sensor que se utilice debe ser muy estanco ya que va a estar en contacto permanente con tomate y agua los cuales podrían dañarlo. La ventaja de este sistema es su gran precisión y no es necesaria la presencia de operarios para su correcto funcionamiento. Luego de plantear estas soluciones nos reunimos con el señor Faruffini, dueño de la empresa CayFar, para analizar junto a él, la solución más adecuada, luego de un largo debate se concluye que la solución óptima es la utilización de una bomba para el llenado y con la determinación del nivel a través de sensores. En esta misma charla, se le planteo la utilización de actuadores neumáticos o finales de carreras para la fabricación de la automatización, respondiendo que quería actuadores neumáticas y nos agregó que la automatización fuera con relé Logo de siemens, ya que son lo que el utiliza en todas sus máquinas. “Luego de esta charla observamos que el señor Faruffini es una persona muy exigente pero a su vez muy accesible a debates y charlas, lo que nos llevó a entablar una muy buena relación fuera de lo laboral. También mi relación con el Ingeniero Ballesteros cada vez iba mejor tanto en lo laboral como en lo personal.” Prácticas Profesionales Supervisadas Mauro Duran Rediseño de la Línea de Concentrado de Tomate Para la Empresa CayFar E.1.1. Diseño y fabricación de bomba de llenado Habiendo definido los parámetros anteriores estamos en condiciones de pasar al diseño. Empezamos por el diseño de la bomba para el llenado, esta debe cumplir que 1. Debe entregar el caudal adecuado 2. Materiales que se utilicen no deben afectar al producto 3. Tiene que ser de fácil limpieza Realizando investigaciones y con experiencias anteriores del Ingeniero Ballesteros, determinamos que la utilización de una bomba de lóbulos sería la más adecuada para esta tarea, por lo tanto pasamos a realizar el diseño de dichos lóbulos, en esta etapa pasamos por diferentes formas las cuales tenían sus ventajas y desventajas. Diseños de lóbulos para bomba de llenado Luego de largos debates se llegó a un diseño sencillo de construir que cumplía con los requisitos que este tipo de trabajo exige, éste terminó en lóbulos en forma de “8”, lo que facilita el escurrimiento del fluido con poco rozamiento, sencillez en su fabricación y facilidad de limpieza. “Cabe aclarar la inclusión que el Ingeniero Ballesteros realizaba sobre mí en todas las decisiones permitiéndome participar y lo más importante es que me escuchaba y analizaba todos mis comentarios realizando observaciones y correcciones, lo que producía un ambiente de trabajo muy confortable y amigable”.Item Práctica Profesional Supervisada: Empresa FENIX S.A.(2014-09-09) Vilchez, Pablo GermanIntroducción Al ingresar al área de mantenimiento se me pide que realice un estudio para determinar los equipos críticos de la línea de producción, para poder de esta manera mejorar el mantenimiento general de la empresa. Por lo tanto, durante la Práctica Profesional se efectuaron los trabajos, mencionados con anterioridad en este informe, en el área de mantenimiento de la empresa, realizando a la par el estudio de la línea de producción de pulpa determinando puntos críticos, modos de fallos de los equipos con mayor criticidad, con el fin de hacer sugerencias al área de mantenimiento que sean beneficiosa para la empresa. Para desarrollar lo antes mencionado se trabajó en base a las técnicas de mantenimiento RCM (Mantenimiento Centrado en la confiabilidad) planteando las siguientes actividades: División por equipos de la línea de producción. Estudio de criticidad por equipo. Análisis de modo de fallo de los equipos críticos. Rutina de control. Sugerencia al área de mantenimiento. b) Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) El RCM (Reliability Centered Maintenance o Mantenimiento centrado en la confiabilidad) se puede definir como un “método sistemático y estructurado para determinar el mantenimiento más adecuado a aplicar a una instalación para que ésta siga cumpliendo con las funciones para las que fue concebida y en su contexto operacional actual”. El RCM es una metodología que permite el diseño y optimización de los planes de mantenimiento mediante el análisis de cada sistema, determinando cómo puede fallar funcionalmente y qué consecuencias pueden derivarse de esas fallas. Los efectos de cada modo de falla se evalúan de acuerdo al impacto sobre la seguridad, el medio ambiente, la operación, el costo, etc. Uno de los objetivos principales es promover un uso racional de los recursos, al reducir la actividad y el costo de mantenimiento al valor justo y necesario, procurando hacer foco en las funciones principales y en los riesgos más importantes de los sistemas, evitando acciones de mantenimiento superfluas o que no sean estrictamente necesarias. Por lo tanto el empleo este mantenimiento implica no solo un uso más adecuado de los recursos sino también una mejora en la forma de trabajo de la organización. Para poner en práctica cualquier herramienta de gestión de mantenimiento es necesario determinar previamente cuáles son los equipos críticos o prioritarios en los cuales conviene aplicarlo. Por este motivo es aconsejable construir mapas de criticidades, en los cuales se basara la toma de decisiones posteriores sobre el tipo de mantenimiento e impacciones a realizar. EL RCM trabaja el mantenimiento a nivel de modos de fallos y consecuencias. Este enfoque detallista puede resultar muy útil cuando está bien orientado; también inútil si no se puede interpretar lo relevante de lo irrelevante. Sería ineficiente identificar y tratar de establecer tareas para cientos, o miles, de modos de fallos cuyas consecuencias o probabilidad de ocurrencia sea baja o remota; como sólo dar importancia a unos pocos, por subestimar al resto, y no poder evitar las consecuencias de fallos críticos. Por lo tanto es de importancia poder detectar los equipos críticos de una línea, para así determinar los fallos funcionales de estos y trabajar con un orden de prioridades en las maquinas, sin perder tiempo realizando tareas inadecuadas o esperar que la máquina rompa para realizar una tarea. c) División por equipo de la línea de producción Para poder realizar la división por equipo primero se comenzó por hacer un relevamiento de la línea completa, tomando apuntes de las máquinas, sectores, y función que cumplen en el proceso cada una de ellas. La tabla confeccionada a continuación muestra dicha división. Se puede apreciar en la misma que se separó la línea de producción en once sectores de acuerdo a las etapas que atraviesa la materia prima en el proceso, luego se agrupa en conjunto a los distintos equipos de acuerdo a la función que estos cumplen; cada uno de los equipos contiene un código para la fácil identificación de la ubicación en la línea y función dentro del proceso.Item PS Empresa Argentina de Soluciones Satélitales S.A.(2014-06-25) Donoso, Martín VicenteComenzar la integración del conocimiento teórico, adquirido en la Universidad, con el conocimiento práctico. _ Encontrar mi lugar dentro de la empresa, mi perfil profesional; a través la elaboración de soluciones técnico-económicas y resolución de problemas. _ Desarrollar las relaciones interpersonales, ya que considero que es uno de los campos más importantes y complejos dentro de la vida profesional y en general. _ Lograr desenvolverme exitosamente como líder, frente a decisiones y manejo de personal. _ Adquirir nuevos conocimientos técnicos. El área donde se desarrolla la pasantía es en el departamento de Infraestructura y Mantenimiento. Este departamento es el encargado de mantener toda la estructura edilicia y electromecánica de la Estación Terrena que ARSAT posee en la localidad de Benavidez, Pcia de Buenos Aires. Los proyectos que se desarrollan son en función de las necesidades de la empresa, por lo que abarcan una gran variedad de áreas técnicas. La escala de proyectos va: desde el diseño, cálculo y armado de tableros eléctricos hasta obras grandes, como por ejemplo la construcción desde cero y puesta en funcionamiento de una subestación transformadora. La forma de encararlos es relativa al tipo de proyecto, es decir, es en función del grado de conocimiento que se tenga sobre cada tema específico y del tiempo disponible para desarrollarlo. Por lo general se hace una ingeniería básica donde se establecen los lineamientos generales y luego a medida que se desarrolla el proyecto se agregan los detalles necesarios para su ejecución. Una vez que se desarrolla la especificación técnica, esta es leída y aprobada por el jefe del dpto. Concluida esta etapa se eleva un documento con todas las características y/o materiales necesarios al departamento de compra donde se buscan distintas empresas que puedan desarrollar el proyecto o proveer los materiales, según el caso, y que estén interesadas en cotizar. La empresa tiene como regla tener por lo menos 3 cotizaciones de distintas empresas. La evaluación de las cotizaciones o licitaciones se lleva a cargo por el encargado del proyecto en el departamento de ingeniería, el cual evalúa la parte técnica, y por un encargado del departamento de compra, el cual evalúa el aspecto financiero, como son las condiciones de pago o los términos de recesión de contrato. Una vez que se adjudica el proyecto a una empresa, es el encargado del proyecto en el departamento de ingeniería el que se encarga que se cumplan todos lo lineamientos que se establecieron en la especificación. Es por ello que se tiene que tener un especial cuidado al momento de redactar la especificación, ya que esta debe ser lo suficientemente clara para que no se produzcan mal interpretaciones al momento de realizar la obra.