FRVM - Producción Académica

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    Planta automatizada de fabricación de cerveza artesanal
    (2020-03-04) Bruschini, Matías Ezequiel; Quinteros, Santiago; Danizio, Pedro Eduardo
    El siguiente trabajo se definió en base a la idea de automatización de pequeñas fábricas de cerveza artesanal que hoy existen en el mercado, tras ser realizado un estudio encontrando una gran carencia de tecnología en estas fábricas, lo que hace necesario un control constante humano, además de que ciertos parámetros no son controlados en tiempo real y pueden afectar al resultado final. Al visitar diferentes fábricas y realizar evaluaciones sobre otras en las distintas redes sociales e internet, se definió el proyecto como “automatización de planta de cerveza artesanal”. Cabe destacar que se pueden elaborar diferentes tipos de cerveza, por lo que se definirán los principales parámetros para que puedan ser elegidos por el usuario de la planta, ya sean precargados por tipo de cerveza o cada uno en particular. El usuario selecciona el tipo de cerveza y automáticamente comienza la producción. Previo a esto, debe colocar materias primas y la planta le avisará en cierto momento para agregar otras. El producto terminado se debe colocar en tanques de maceración y posteriormente embotellarlo. El proyecto terminado sufrió modificaciones debido al costo de ciertos materiales, no afectando su funcionalidad mas sí la intervención del operario. De todos modos, el sistema funciona automatizado completo al mismo tiempo que se activan actualmente ciertas funciones, pudiendo automatizarse completo de realizarse la inversión necesaria para todos los componentes.
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    Automatización de distribuidora de pallet
    (2019-12-11) Formía, Facundo Esteban; Danizio, Pedro Eduardo
    El presente proyecto contempla la automatización de una distribuidora de pallet, para su posterior envasado. El fin de éste proyecto es buscar la distribución de los pallet en el menor tiempo posible, con la menor cantidad de personal posible involucrado en el proceso. El sistema consiste en un receptor de 10 pallet brindado por un montacargas. Éste receptor fue diseñado para poder trabajar con dos medidas diferentes. El receptor se encarga de alimentar de a un pallet a una cinta transportadora, que va a ser la encargada de transportarlo hasta la posición de un de bobinador para colocarle una protección y luego ser transportado a un distribuidor. El distribuidor se encarga, por medio de uñas, levantar el pallet de la cinta transportadora, y trasladarlo a la envasadora seleccionada por el operador. El receptor utiliza cuatro pistones neumáticos para levantar la pila de pallet por medio de un motor a inducción (tipo jaula), la posición de éste receptor es detectada mediante 3 sensores de proximidad. El de bobinador tiene como fin, aplicar una capa de nylon protectora, que lo realiza mediante una resistencia y un motor a inducción (tipo jaula). La cinta transportadora utiliza un motor a inducción para el movimiento y dos sensores de proximidad, en dónde el primero indica que el pallet se encuentra en la posición para aplicarle la capa protectora, y el segundo sensor de proximidad indica que el pallet está en condiciones de ser tomado por el distribuidor. El distribuidor utiliza tres pistones neumáticos, dos para tomar el pallet, y otro para levantarlo de la cinta transportadora y poder moverlo a la envasadora seleccionada. El distribuidor produce su movimiento gracias a un motor de inducción (tipo jaula), y posee un encoder para detectar la posición final con máxima exactitud. A su vez el sistema electrónico debe ser capaz de generar los puntos de destino a partir de una serie de parámetros cargados por el operario, que conforman un conjunto mínimo de datos para la realización de un proceso específico. El sistema cuenta con una interfaz gráfica para uso del operario, y con una conexión permanente a Internet para propósitos de mantenimiento y monitoreo remotos. En lo que se refiere al hardware, y a fin de cumplir con los objetivos técnico-económicos propuestos, el proyecto se realiza con un controlador lógico programable (PLC) que realiza la función de control. Este cuenta con un panel de interfaz hombre-máquina (HMI) incorporado. El control de la posición final se realiza en cada eje, por medio de un variador de frecuencia y un motor de jaula de ardilla con encoder.